Checklist: Determine o momento ideal para renovar seu sistema de embalagem

Por que devo substituir meu sistema de embalagem? Como sei se meu equipamento está obsoleto? Quais benefícios são obtidos com a troca do sistema? Mudar a solução de embalagem não é apenas uma questão de antiguidade da máquina, mas da capacidade de resposta que ela tem diante das atuais necessidades em termos de produção, sustentabilidade e competitividade do mercado.

Hoje em dia, a indústria exige maior flexibilidade operacional, altos níveis de automação e uma entrega final de qualidade superior. É por isso que o final de linha adquiriu um papel estratégico dentro da cadeia de suprimentos, já que um sistema de embalagem atualizado e com as últimas tecnologias do mercado pode melhorar significativamente a eficiência logística de qualquer empresa.

Neste artigo explicamos os sinais que indicam que é hora de renovar seu sistema de embalagem e os indicadores-chave de desempenho (KPIs) que melhoram quando essa atualização é realizada.

Sinais claros de que seu sistema de embalagem está obsoleto

Para saber quando você deve substituir seu sistema de embalagem, é necessário medir o desempenho real do sistema dentro do processo de produção. Além dos anos que a máquina possa ter, existem diferentes sinais que mostram de forma clara que um equipamento deixou de ser competitivo:

Embora a maioria das razões pelas quais os sistemas são renovados esteja relacionada à produtividade ou a problemas na própria máquina, existem vários indícios que ajudam a detectar quando é o momento.

1. Aumento de paradas e diminuição da eficiência

Se o seu sistema sofre continuamente com paradas não planejadas para manutenção, ajustes ou reparos, a produtividade e a eficiência da linha diminuem de forma proporcional. Essas interrupções não se devem apenas ao desgaste de componentes, mas também a falhas imprevistas, falta de peças de reposição, desalinhamentos mecânicos, limitações do sistema de controle ou incompatibilidade com novos formatos de carga e consumíveis, ou seja, são as consequências de trabalhar com uma máquina obsoleta.

2. Capacidade produtiva insuficiente

Quando a demanda supera a velocidade ou a capacidade de produção do sistema atual, criam-se os conhecidos gargalos. Se a linha de embalagem não consegue acompanhar o ritmo da produção, é um sinal claro de que é necessária uma atualização adaptada às exigências do mercado.

3. Custos energéticos elevados

Outro sinal fácil de detectar é quando o gasto energético e os custos operacionais disparam, já que os sistemas de embalagem mais antigos costumam ter motores e componentes menos eficientes. Além disso, em sistemas como o termorretrátil, é necessário contar com uma instalação e fornecimento de gás na fábrica para seu funcionamento, o que também aumenta consideravelmente o consumo elétrico. Sistemas como Stretch Hood, ao utilizar motores altamente eficientes e não requerer calor para sua aplicação, reduzem significativamente o consumo energético e as emissões de CO2.

4. Adaptabilidade a novos formatos ou novas exigências de produção

Atualmente, muitas empresas com diferentes formatos de palete, alturas variáveis ou cargas mistas necessitam de sistemas flexíveis. Se o seu final de linha não consegue se adaptar facilmente a esse tipo de produção sem paradas constantes, intervenção dos operadores ou custos adicionais, é um sinal claro de obsolescência.

5. Problemas logísticos decorrentes do uso de maquinário antigo

Nos sistemas de embalagem antigos podem surgir problemas logísticos decorrentes de falhas na fixação ou estabilidade da carga. Deslocamentos do material, danos ao produto ou rupturas da própria embalagem são alguns exemplos. Essas ocorrências impactam diretamente os custos operacionais e a percepção do cliente em relação à sua marca.

6. Incompatibilidade com novos consumíveis

A evolução dos materiais de embalagem, como os filmes que permitem maiores porcentagens de pré-estiramento, exige equipamentos capazes de trabalhar com essas novas características para maximizar sua eficiência. Se o seu sistema atual não é compatível com esses consumíveis mais avançados ou não consegue extrair seu máximo desempenho, reduzem-se as possibilidades de otimizar o consumo de material, diminuir custos e melhorar a sustentabilidade do final de linha.

7. Obsolescência do sistema por não estar conectado a outros equipamentos de produção novos

Os sistemas mais antigos podem apresentar dificuldades para se comunicar com maquinário de nova geração, sistemas avançados de rastreabilidade ou AGVs, entre outros. Essa falta de conectividade dificulta a integração do final de linha em ambientes mais digitalizados e freia a evolução para modelos de armazéns 4.0.

Que outros motivos existem para atualizar o final de linha?

Além de responder aos sinais de obsolescência, existem outras razões estratégicas para substituir seu sistema por outro mais atualizado e adaptado às novas demandas do mercado.

• Melhor qualidade de embalagem: Os sistemas atuais oferecem um acabamento uniforme e profissional que aumenta a percepção de qualidade do produto e melhora a imagem da marca, aspectos cada vez mais valorizados por clientes e distribuidores.

• Embalagem mais sustentável: Tecnologias como o pré-estiramento e os ciclos de embalagem personalizados das envolvedoras automáticas, ou o uso de um único filme para cobrir toda a carga no Stretch Hood, alinham as empresas com os objetivos de sustentabilidade da indústria. Além da possibilidade de utilizar consumíveis recicláveis e reciclados.

• Tecnologia mais avançada e segura: Os novos sistemas já nascem com mecânica modular e mais simples, eletrônica descentralizada e componentes de comunicação e controle 4.0 para um processo mais seguro.

• Menor manutenção: A maquinaria de última geração é projetada para ter menos elementos sujeitos a desgaste e simplificar as tarefas de manutenção, o que se traduz em maior disponibilidade do sistema.

Análise técnica do desempenho do sistema de embalagem atual

Apesar dos sinais que comentamos, muitas empresas continuam com o mesmo sistema de embalagem porque ele ainda funciona. A realidade é que, mesmo que um sistema de embalagem continue operacional, pode ter deixado de ser competitivo. Nesse ponto, é necessário realizar uma análise técnica para avaliar se o equipamento atual responde às reais necessidades de produção, custos e eficiência da planta.

Como esse análise pode ser realizado? Uma das melhores opções é analisar os indicadores-chave de desempenho (KPIs) do sistema atual e compará-los com a melhoria que a instalação de uma solução de embalagem de última geração proporcionaria.

Quais KPIs melhoram com um final de linha de última geração?

A atualização do sistema de embalagem impacta diretamente vários indicadores-chave de desempenho. Entre os principais KPIs que melhoram estão:

• Disponibilidade do sistema, graças à redução de paradas não planejadas.

• Produtividade, ao aumentar a velocidade de embalagem e eliminar gargalos.

• Custo por palete e sustentabilidade, por meio de menor consumo energético e de consumíveis.

• Ocorrências logísticas, reduzindo danos, reclamações e devoluções associadas à embalagem.

Mas é importante destacar os dois KPIs que cada vez ganham mais importância na indústria:

• OEE (Overall Equipment Effectiveness): Mede a eficiência total de um equipamento combinando disponibilidade, desempenho e qualidade. Um OEE abaixo de 70% costuma indicar ineficiências significativas. Um OEE de 65% pode alcançar até 80% após a instalação de um sistema de última geração, graças à redução de paradas, ao aumento de velocidade e à melhoria da qualidade de embalagem.

• ROI (Retorno sobre o investimento): Sistemas como Stretch Hood podem ser amortizados entre 6 e 12 meses. Se você precisa calcular o ROI de forma precisa, a Innova oferece um estudo de economia gratuito, no qual é analisada a amortização real de cada projeto de embalagem.

Em definitiva, o momento de atualizar o final de linha chega quando o sistema de embalagem deixa de responder às exigências do mercado. Quando a produtividade, a eficiência energética ou a qualidade da embalagem são comprometidas, o final de linha passa a se tornar um fator que limita a competitividade da empresa. Um sistema de embalagem de última geração permite otimizar o desempenho da planta, reduzir custos operacionais e alinhar-se aos atuais padrões ambientais.

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