Os 5 erros mais comuns na manutenção de um sistema de embalagem automático

A manutenção é um fator-chave para garantir o correto funcionamento de qualquer sistema de embalagem. Muitos dos problemas que surgem nos finais de linha têm sua origem em falhas evitáveis relacionadas à manutenção, à configuração ou a más práticas no uso da maquinaria, mas, quais são os mais comuns?

Neste artigo identificamos os 5 erros mais frequentes e explicamos como detectá-los, qual é o seu impacto no desempenho do sistema e quais medidas devem ser aplicadas para preveni-los de forma eficaz.

Erro 1: Ciclos incompletos no processo de enfardamento, enfundamento ou cintagem

Um dos erros mais comuns nos sistemas de embalagem é a interrupção do ciclo automático ou sua finalização sem completar corretamente a aplicação do filme ou da cinta. Dois exemplos claros seriam: no caso do enfundamento, quando o filme não cobre completamente o palete; ou no caso da cintagem, quando o sistema lança a cinta, mas não a sela adequadamente.

Esse tipo de falha gera embalagens incompletas ou mal fixadas que, além de comprometer a integridade do produto, resultam em retrabalhos e paradas contínuas no ciclo de embalagem. As causas mais comuns costumam ser parâmetros mal configurados, falha nos sensores de fim de ciclo ou obstrução por resíduos de material nos cabeçotes.

A solução passa por revisar periodicamente os sensores, bem como limpar com frequência as peças móveis envolvidas no processo. Também é necessário verificar se os parâmetros de trabalho estão corretamente configurados de acordo com o tipo de carga. Nosso serviço técnico pode se conectar remotamente para detectar e diagnosticar falhas ou avarias na máquina.

Erro 2: Tensão ou compactação mal ajustada do material de embalagem

Outro problema comum ocorre quando o sistema aplica o filme ou a cinta com uma tensão incorreta, seja ela muito frouxa ou excessivamente apertada. A tensão afeta diretamente a estabilidade da carga e a proteção do produto durante o transporte ou armazenamento. Se o enfardamento ou a cintagem for aplicado com pouca tensão, a carga torna-se instável, o que pode causar tombamentos e deslocamentos, resultando em danos irreparáveis à carga. Por outro lado, se a tensão for excessiva, pode causar danos a produtos frágeis por abrasão ou deformações na estrutura da carga.

Esses erros costumam ocorrer quando são aplicados parâmetros padrão a produtos que requerem ajustes específicos ou quando se troca o tipo de consumível sem recalibrar o sistema.

Para evitar isso, é importante ajustar os parâmetros de tensão conforme o produto com o qual se está trabalhando, além de realizar testes de estabilidade periodicamente, especialmente quando se altera o paletizado ou se modificam os consumíveis. Além disso, ao trocar o tipo de consumível, é recomendável consultar o Serviço de Assistência Técnica (SAT) do fabricante para validar se o novo material é compatível com a máquina e quais ajustes devem ser feitos.

Erro 3: Desalinhamento mecânico por falta de ajuste ou desgaste

Com o uso intensivo do sistema, certos componentes mecânicos podem sofrer desalinhamentos que afetam o alinhamento do sistema em relação ao palete. Esse tipo de falha pode passar despercebido no início se for muito leve, mas com o passar dos ciclos acaba afetando diretamente a aplicação da embalagem. Por exemplo, no caso do Stretch Hood, um desalinhamento pode afetar a simetria do enfundamento, provocando tensões desiguais, dobras irregulares ou menor ajuste nos cantos. No caso da cintagem, o desalinhamento pode fazer com que a cinta fique torta, reduzindo consideravelmente a estabilidade do palete.

A solução para evitar esse tipo de falha é realizar verificações de alinhamento semanais, executar manutenção preventiva após um determinado número de ciclos e manter os sensores de centralização devidamente calibrados. Dessa forma, assegura-se que o sistema opere sempre no eixo, evitando erros progressivos difíceis de detectar a olho nu.

Erro 4: Acúmulo de sujeira ou resíduos plásticos em áreas críticas

Um dos aspectos mais importantes na manutenção de uma linha de embalagem é realizar a limpeza regular dos componentes mais sensíveis dos sistemas. Como essa falta de limpeza se manifesta? Nesses casos, o sistema trabalha com mais atrito, emite ruídos ou simplesmente falha.

O acúmulo de resíduos de consumíveis ou poeira em áreas sensíveis dos sistemas provoca cortes imprecisos do filme ou da cinta, paradas constantes durante o ciclo de trabalho por obstruções e desgaste prematuro dos componentes.

A solução para esse problema tão comum em diversas linhas é muito simples: estabelecer rotinas de limpeza técnica semanal e até diária, e incluí-las como parte da manutenção preventiva programada. Também é recomendável a aplicação de lubrificantes nas partes móveis para reduzir o atrito e o desgaste, além de prevenir a oxidação e a corrosão. O tempo investido nessas tarefas reduz significativamente as paradas não planejadas e prolonga a vida útil dos sistemas de embalagem.

Erro 5: Falta de formação ou atualização da equipe de planta

Por fim, um dos erros com maior impacto potencial é a falta de formação técnica da equipe que opera os sistemas de embalagem. Um operador que não sabe diagnosticar um erro, interpretar um alarme ou utilizar corretamente o painel HMI pode repetir os mesmos erros operacionais, realizar ajustes inadequados nos parâmetros do sistema ou até causar danos mecânicos por uso incorreto da máquina.

É imprescindível oferecer formação técnica aos operadores após cada nova instalação ou atualização de software realizada pelo SAT para evitar que isso aconteça. Uma equipe bem treinada comete menos erros, precisa de menos ajuda externa e contribui para que a produção seja mais estável e eficiente. Na Innova, oferecemos esse tipo de formação técnica na fase de comissionamento de um final de linha.

Em resumo, detectar a tempo esses cinco erros é fundamental para prevenir paradas não planejadas, reduzir ocorrências e garantir uma vida útil mais longa para os sistemas de embalagem. É essencial sempre consultar o fabricante e planejar manutenções preventivas e periódicas.

Na Innova, acompanhamos nossos clientes em cada fase do processo, incluindo o comissionamento, a formação da equipe e as manutenções periódicas para garantir que cada linha de embalagem opere a 100% da sua capacidade. Entre em contato com nossa equipe técnica para saber em detalhes como podemos ajudá-lo a melhorar a eficiência do seu final de linha.