Como especialistas em sistemas de embalagem de final de linha, na Innova explicaremos as funções da embalagem, as diferenças entre cada nível e por que sua correta gestão é determinante para a eficiência da cadeia logística.

Quais são as funções da embalagem?

O conceito de embalagem refere-se aos elementos que protegem e agrupam as mercadorias para seu transporte e armazenamento. Durante toda a cadeia de suprimentos, os produtos estão expostos a uma série de riscos potenciais que a embalagem deve minimizar. Desde agentes externos como poeira, umidade ou condições ambientais extremas, até danos derivados de uma manipulação incorreta.

Portanto, as principais funções da embalagem podem ser resumidas em:

• Proteger a carga em todas as fases logísticas.

• Facilitar a manipulação, o armazenamento e o transporte dos produtos mediante um correto agrupamento da carga.

• Informar sobre as características do produto para uma melhor rastreabilidade.

• Reforçar a imagem da marca da empresa.

Tipos de embalagem: primária, secundária e terciária

Os tipos de embalagem diferenciam-se e classificam-se de acordo com a posição que ocupam dentro das diferentes camadas de proteção do produto. A Diretiva 94/62/CE da União Europeia relativa às embalagens e resíduos de embalagens estabelece e define as três categorias de embalagens, dividindo-as em primária, secundária e terciária.

1. Embalagem primária

A embalagem primária é aquela que está em contato direto com o produto e cuja principal função é protegê-lo e conservá-lo em perfeitas condições. Esse primeiro nível de embalagem também é conhecido como embalagem de venda, já que se trata da menor unidade de consumo, destinada exclusivamente ao cliente final.

Exemplos de embalagem primária são a caixa cartonada de leite, latas de refrigerante, blisters de medicamentos ou o saco no qual o concreto é armazenado.

Funções da embalagem primária:

• Garantir a correta conservação e isolamento do conteúdo frente a agentes externos ou possíveis contaminações.

• Garantir a estabilidade do produto no ponto de venda, evitando quedas ou deslocamentos durante sua exposição.

• Identificar corretamente o produto de acordo com a normativa vigente, incluindo informações essenciais como instruções de uso, composição ou data de validade.

• Reforçar a imagem da marca e atrair a atenção do consumidor através de um design atrativo e facilmente reconhecível.

2. Embalagem secundária

Quanto à embalagem secundária, ela é responsável por agrupar várias embalagens primárias em uma única carga. Em geral, a embalagem secundária apresenta-se na forma de caixas de papelão ou outros materiais como filme plástico. Esse tipo de embalagem também serve para apresentar as unidades nos pontos de venda, por isso às vezes deve cumprir um papel de comunicação e atração.

Nesse caso, exemplos de embalagem secundária seriam desde packs de garrafas ou latas envolvidas em plástico termoencolhível até caixas expositoras utilizadas em supermercados e lojas.

Funções da embalagem secundária:

• Agrupar e conter uma determinada quantidade de unidades para facilitar sua distribuição, armazenamento e venda.

• Incorporar informações adicionais e dados logísticos.

• Manter a identidade visual e o design da marca se for destinada ao ponto de venda.

3. Embalagem terciária

Por fim, a embalagem terciária é um ponto-chave na cadeia logística, já que é o nível responsável por agrupar, proteger e facilitar o transporte de cada produto em grandes quantidades. Sua principal função é garantir que a carga chegue em perfeitas condições ao destino, otimizando ao mesmo tempo a manipulação e a eficiência logística.

Alguns exemplos de embalagem terciária são paletes de madeira ou plástico, o filme stretch utilizado no enfardamento e as cintas plásticas ou de aço. Também são consideradas embalagens terciárias os contêineres industriais e as caixas de grande formato.

Esse tipo de embalagem não é destinado ao consumidor final, mas suas principais funções são:

• Proteção do produto

• Garantir a estabilidade da carga.

• Reduzir incidências e danos no transporte.

• Facilitar o armazenamento de grandes volumes de produto.

Soluções da Innova para embalagens terciárias

Na Innova, como fabricantes especialistas em sistemas de embalagem de final de linha, desenvolvemos soluções adaptadas às necessidades de cada indústria, capazes de garantir a estabilidade da carga, melhorar a produtividade e reduzir incidências durante o transporte.

Algumas das soluções oferecidas pela Innova são:

1. Sistemas de Cintagem Automática

Os sistemas de cintagem automática são uma das soluções mais utilizadas para assegurar cargas paletizadas. Graças à aplicação de cintas horizontais ou verticais, compactam e fixam a carga em um bloco, evitando assim deslocamentos e quedas durante o transporte e armazenamento.

Além disso, os sistemas da Innova permitem adaptar o número e a posição das cintas de acordo com as dimensões e características do produto, além de incorporar acessórios como aplicadores de cantoneiras para melhorar a proteção da mercadoria.

2. Sistemas de Envolvedora Automática

As envolvedoras automáticas permitem aplicar filme stretch ao redor da carga para assegurá-la e protegê-la durante as operações logísticas. Trata-se de uma solução muito versátil, capaz de adaptar-se a diferentes tamanhos e tipos de palete.

Esses sistemas da Innova proporcionam uma proteção uniforme de toda a carga, melhoram sua estabilidade e reduzem o risco de danos durante a manipulação. Assim como os sistemas de cintagem, também podem incluir acessórios como o aplicador de cover ou o sistema de cordão de reforço para aumentar ainda mais a proteção do produto.

3. Sistema Stretch Hood

Por fim, o sistema Stretch Hood, a solução de embalagem mais avançada, especialmente para produtos que requerem um alto nível de proteção e estanqueidade. A tecnologia Stretch Hood permite cobrir totalmente a carga com um filme tubular, selando-a em suas cinco faces e protegendo-a totalmente contra agentes externos. Além disso, também se destaca pela rapidez, eficiência, sustentabilidade e um acabamento de qualidade superior.

Em definitiva, a embalagem desempenha um papel fundamental na proteção, manipulação e transporte dos produtos. Cada nível de embalagem cumpre funções específicas e essenciais dentro da cadeia logística.

Nesse contexto, a embalagem terciária adquire uma relevância especial em matéria de proteção e estabilidade da carga e redução de possíveis incidências durante seu armazenamento e transporte. Na Innova, como especialistas em sistemas de embalagem de final de linha, desenvolvemos soluções automatizadas capazes de se adaptar às necessidades de cada indústria. Entre em contato com nossa equipe técnico-comercial e descubra como podemos ajudá-lo a otimizar e melhorar sua linha de embalagem.

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Neste artigo, analisaremos quais são esses KPIs e como sua otimização aumenta a eficiência do seu final de linha.

O OEE como base do desempenho operacional

Um dos principais KPIs para medir o desempenho de uma linha de produção é o OEE (Overall Equipment Effectiveness), já que se trata de um indicador que combina três fatores-chave: disponibilidade, desempenho e qualidade.

Como se calcula o OEE?

• Disponibilidade: Mede as paradas da linha. Calcula-se dividindo o tempo em que a máquina esteve em funcionamento pelo tempo em que deveria estar operativa.

• Desempenho: Mede a velocidade. Compara a produção real obtida com a capacidade máxima teórica da maquinaria. Se um sistema funciona mais lento do que permite sua ficha técnica, o desempenho diminui.

• Qualidade: Mede o produto correto. Divide os paletes enfardados ou enfundados sem defeitos pelo total de paletes produzidos.

Qual é o indicador ótimo?

O resultado da efetividade total da máquina, incluindo perdas, é obtido ao multiplicar os indicadores de disponibilidade, desempenho e qualidade. O resultado final é expresso em uma porcentagem entre 0 e 100%. Um hipotético 100% seria o resultado mais ótimo: uma produção sem paradas, na máxima velocidade e com zero defeitos.

• 70%: É o mínimo aceitável. Abaixo desse valor, as perdas econômicas por paradas e defeitos são críticas.

• 85%: É o padrão de excelência (World Class Manufacturing). Alcançar esse nível é um grande marco para muitas empresas, com mínimas paradas e uma qualidade quase perfeita.

Chaves para melhorar a eficiência e o OEE

Quando o OEE apresenta margem de melhoria, existem ações corretivas que impactam diretamente na rentabilidade da linha. Com base na nossa experiência como fabricantes, estas são as principais diretrizes:

• Automação e renovação: Substituir equipamentos obsoletos por sistemas automáticos reduz falhas constantes e acelera processos manuais lentos, alcançando uma rápida amortização.

• Manutenção preventiva e técnica: Planejar as revisões em paradas já programadas evita interrupções inesperadas.

• Formação técnica: A formação contínua da equipe técnica garante uma rápida resolução de incidências comuns e um melhor manuseio dos equipamentos.

• Continuidade operacional: Manter as máquinas em produção constante, evitando paradas prolongadas, favorece um melhor funcionamento mecânico e facilita as tarefas de limpeza e manutenção.

Mas… o OEE é a única forma de medir o desempenho do final de linha?

Apesar de o OEE ser a melhor ferramenta para medir o desempenho de uma linha de produção, ele funciona como um indicador de resultado, mas nem sempre de causa, ou seja, não detecta exatamente onde está a falha. Por isso, é importante complementar o OEE com indicadores específicos.

Estes são outros indicadores-chave que permitem avaliar especificamente e melhorar o desempenho de uma solução de embalagem de final de linha.

1. Custo de consumíveis de embalagem

O consumo de materiais é um dos KPIs mais relevantes em qualquer linha de embalagem, pois impacta diretamente nos custos operacionais. O gasto com consumíveis não deve ser medido pelo preço de compra do material, mas sim pelo consumo de filme ou fita por palete.

Uma linha eficiente não é a que utiliza o material mais barato, mas sim a que garante máxima segurança e proteção total sem usar mais material do que o necessário.

Dependendo do sistema utilizado, a otimização técnica oferece soluções específicas para reduzir esse KPI:

• Envolvedoras automáticas: Tecnologia eletrônica de enfardamento com controle de torque e sistema de pré-estiramento de filme de até 400%.

• Sistema Stretch Hood: Utiliza um único filme tubular que se adapta totalmente à carga, eliminando o excesso de plástico e oferecendo proteção total.

• Cintagem automática: Máxima estabilidade aplicando a tensão exata de cintagem, evitando rupturas e perdas de consumível.

Otimizar esse indicador pode representar uma redução de custos de até 50% em plantas de alta produção, transformando um gasto operacional em uma vantagem competitiva imediata.

2. Proteção e segurança da carga

 Outro indicador-chave é o nível de incidências que ocorrem durante o transporte e armazenamento em relação à proteção e estabilidade. Cada palete danificado representa custos adicionais com devoluções, deterioração do produto e impacto negativo na reputação da empresa.

Esse KPI é medido contabilizando os danos, reclamações ou devoluções em relação ao número total de paletes entregues.

Como obter um resultado positivo? Com soluções de embalagem de última geração como o Stretch Hood, que proporciona proteção total à carga, ou com sistemas de cintagem automática, que compactam e fixam a carga para garantir sua estabilidade completa.

3. Cálculo da pegada de carbono e eficiência energética

A sustentabilidade tornou-se um KPI estratégico para qualquer empresa. No final de linha, esse indicador se concentra em reduzir as emissões por meio de um consumo energético otimizado e uma gestão inteligente dos materiais.

Com o Stretch Hood, a sustentabilidade se torna um KPI tangível, já que é o sistema mais respeitoso com o meio ambiente ao reduzir o uso de plástico, utilizar filmes com conteúdo reciclado e operar com motores e componentes de alta eficiência.

Como medi-lo na prática:

• Consumo energético por palete: Registrar a energia consumida (kWh) dividida pelo número de paletes enfundados.

• Consumo de filme por palete: acompanhamento em gramas de material por palete.

• Uso de consumíveis sustentáveis: Percentual de consumíveis recicláveis ou reciclados utilizados sobre o total.

• Emissões evitadas: Calcular a redução de emissões de CO₂ com Stretch Hood em comparação com outras soluções que utilizam fornos de retração, como o sistema termorretrátil.

4. Melhoria do ROI no final de linha

Por fim, o retorno sobre o investimento (ROI), o KPI que reflete o sucesso econômico de todas as melhorias aplicadas na linha. Fundamental para avaliar qual será o retorno econômico de um NOVO sistema de embalagem.

Como medir esse KPI na prática:

% ROI = (economias líquidas / investimento inicial) × 100

Na prática, ele pode ser considerado um indicador global, pois reflete o resultado econômico de todos os demais KPIs analisados: economia em consumíveis de filme, redução de incidências logísticas, menor consumo energético, aumento da produtividade e melhoria do OEE. Cada uma dessas melhorias parciais gera um impacto econômico que, somado, se traduz em um retorno do investimento mais rápido e mensurável.

Em conclusão, os KPIs do final de linha são a ferramenta-chave para medir e garantir o correto funcionamento do seu final de linha. Como vimos, não basta monitorar o OEE, sendo também necessário aprofundar em indicadores específicos como o custo por palete, a segurança da carga ou a pegada de carbono para detectar e corrigir as perdas invisíveis que afetam a eficiência do seu final de linha.

Na Innova Group, como fabricantes especializados em linhas de embalagem automáticas, podemos assessorá-lo na otimização de seus equipamentos de embalagem, consumíveis e na redução de erros e paradas. Entre em contato com nossa equipe técnico-comercial e descubra como podemos ajudá-lo a otimizar e melhorar sua linha de embalagem.

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Neste artigo, revisaremos os principais tipos de sistemas de transporte que fazem parte de um final de linha automatizado, que a Innova projeta e fabrica em sua totalidade e oferece como parte de suas linhas de embalagem ou como produto separado para os clientes que necessitarem.

Tipos de sistemas de transporte

Transportador de rolos

O transporte de rolos é o sistema padrão em todos os ambientes industriais que trabalham com produto paletizado. Trata-se de um tipo de transportador que se destaca por sua estrutura compacta e resistente, perfeito para transportar qualquer tipo de carga, ideal para as mais pesadas e capaz de se adaptar a instalações já existentes.

Transportador de correntes

O transporte de corrente é utilizado para formatos de paletes especiais ou para realizar conexões entre linhas de diferentes medidas, e além disso, é a alternativa perfeita nos casos em que a orientação do palete não permite um apoio seguro sobre os rolos.

O transportador de rolos funciona bem quando as tábuas do palete estão colocadas perpendicularmente ao sentido de avanço, porque os rolos sempre têm apoio. Mas quando as tábuas do palete estão alinhadas em paralelo ao sentido de avanço, os rolos podem ficar encaixados entre as ripas, provocando travamentos ou um transporte instável. Com as correntes, por outro lado, o palete se apoia de forma contínua e uniforme, garantindo um deslocamento seguro e sem interrupções.

Vale acrescentar que é o tipo de transporte utilizado comumente no sistema de desvio 90 graus, já que permite a conexão com o transporte de rolos.

Transportador de pás

O transporte de pás é projetado para se integrar em linhas que exigem maior acessibilidade, por exemplo, para a entrada de paleteiras manuais ou empilhadeiras. Diferente dos rolos, as pás não suportam tanto peso, por isso este sistema é mais recomendável para cargas leves ou médias, que habitualmente estão sobre paletes de plástico ou em formatos menores.

O design aberto e acessível deste transportador faz dele a melhor solução para aquelas plantas de produção em que há um constante movimento manual das cargas, pois este sistema combina a segurança do transporte automatizado com a facilidade de intervenção operacional.

Transportador de correia

O transporte de correia ou esteira transportadora é geralmente utilizado em linhas de produção ou envase, mas também pode ser integrado em uma linha de embalagem final.

 Sua principal vantagem em relação a outros sistemas é que pode mover cargas com formatos específicos, como palletless de sacos, caixas ou big bags que não utilizam palete para o transporte. Graças à sua superfície contínua, o transporte de correia garante que este tipo de carga em movimento se mantenha totalmente estável e segura.

Transportador Altura 100

O transportador Altura 100 é um transportador de rolos projetado para ser integrado ao nível do solo. Trata-se de uma alternativa perfeita para linhas de embalagem em plantas que carregam e descarregam os paletes por meio de paleteiras manuais.

Acessórios dos sistemas de transporte

• Centralizador de paletes: Um complemento adicional que assegura que a carga esteja centralizada durante todo o percurso. Permite detectar o formato dos paletes na entrada da linha para enviar a informação aos sistemas de embalagem posteriores.

• Rodas alinhadoras: São a alternativa ao centralizador de paletes, pois também são utilizadas para corrigir a posição da carga.

• Pesagem: Um sistema que pesa a carga e envia as informações automaticamente ao ERP ou sistema de gestão logística próprio e a todos os sistemas aos quais a linha esteja conectada. Pode estar localizado antes ou depois do sistema de embalagem.

Tipos de sistemas de giro e elevação

Além dos sistemas de transporte principais, em um final de linha também costumam ser necessários outros sistemas auxiliares de giro e elevação que permitem corrigir a trajetória do palete, superar desníveis ou conectar diferentes fluxos de produção. Na Innova, desenvolvemos essas soluções de forma modular para integrá-las facilmente em qualquer final de linha.

Transportador com mesa rotativa

O transportador com mesa rotativa é um transportador que permite rotacionar o palete a 45º ou 90º, conforme as necessidades do percurso da linha. Este sistema de giro é especialmente útil quando o design da planta requer mudanças de direção ou quando é necessário flechar a carga pelos quatro lados do palete. Seu design robusto permite rotacionar a carga paletizada de forma segura e sem comprometer sua estabilidade.

Sistema de desvio 90 graus

O sistema de desvio 90 graus combina o transportador de rolos e o transportador de correntes para realizar um deslocamento lateral do palete. Um sistema perfeito para conectar várias linhas de entrada de paletes sem a necessidade de incorporar transportadores com mesa rotativa.

Transfer

Um mecanismo de guiamento instalado na parte inferior do transportador que permite o deslocamento horizontal do palete para conectar linhas de produção paralelas.

Transportador com elevação em tesoura

O transportador com elevação em tesoura é um transportador (de rolos ou de pás) que inclui um sistema de elevação vertical. Sua função é ajustar a altura da carga para que coincida com a linha de embalagem. É utilizado para elevar a carga a partir do nível do solo, para permitir o acesso com paleteira manual ou para a conexão entre transportadores de diferentes alturas.

Transportador vertical de paletes

O transportador vertical de paletes é um sistema de transporte vertical que permite mover a carga entre diferentes alturas de produção. Possui um transportador de rolos integrado que garante um movimento estável e seguro dos paletes ao conectar os níveis superiores e inferiores de uma linha de embalagem.

Como vimos, os sistemas de transporte são fundamentais para garantir um fluxo de produção contínuo em um final de linha. Além disso, permitem adaptar a linha de embalagem ao design e à disposição da planta, otimizando o espaço disponível sem comprometer a produtividade nem a eficiência operacional.

Na Innova Group, projetamos e fabricamos sistemas de transporte adaptados às necessidades específicas de nossos clientes. Entre em contato conosco e descubra como podemos ajudá-lo a alcançar a máxima eficiência em seu final de linha. Nossa equipe técnica terá prazer em atendê-lo!

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Neste artigo, analisamos algumas das melhores linhas de embalagem concebidas pelo Innova Group para o sector químico, centradas em oferecer soluções seguras, eficientes e adaptadas aos elevados padrões desta indústria.

TOP linhas de embalagem de produtos químicos

1. Younexa, automação inteligente com uma linha Stretch Hood
2. Grupo IQE, Stretch Hood para proteção de cargas químicas a grande altitude
3. Esmalglass, sistema de encapuzamento para proteger paletes duplas de sacos grandes
4. Gruppo Colorobbia, Stretch Hood para proteção de produtos químicos multiformes
5. Fritta, a mais recente tecnologia de embalagem Stretch Hood
6. ERCROS Group, pioneiro em Stretch Hood para proteger as suas cargas
7. Resirene (Grupo Kuo), pioneira do Stretch Hood para produtos químicos no México
8. Nitroparis, automatização total com a envolvedora de braços Techlite

1. Younexa, automação inteligente com uma linha Stretch Hood

A Younexa, empresa líder em inovação de fritas, esmaltes, cores e tintas para a indústria cerâmica, deu um salto qualitativo em inovação e eficiência na sua unidade de produção de Vall d’Alba (Castellón), com uma nova linha de embalagem Innova Group Stretch Hood especialmente concebida para compostos químicos cerâmicos.

Desafio: A Younexa necessitava de um fim de linha que não só oferecesse uma maior proteção do produto, como também se integrasse com os sistemas de dosagem, embalagem e transporte automático.

Solução: Uma linha de embalagem inteligente, eficiente e ligada ao processo, composta por um distribuidor de paletes, uma prensa de enfardamento hidráulica e o sistema Stretch Hood.

Resultados: A Younexa conseguiu um fim de linha mais rápido e eficiente que oferece proteção total do produto e um fluxo logístico totalmente automatizado e sem falhas.

2. Grupo IQE, Stretch Hood para proteção de cargas químicas a grande altitude

O Grupo IQE, líder europeu em química inorgânica, confiou na Innova para a realização de um projeto totalmente personalizado. Optou pela tecnologia Stretch Hood para proteger as cargas químicas de alta altitude da sua principal fábrica em Saragoça, que serve mais de 50 países.

Desafio: A IQE necessitava de substituir o seu sistema de embalagem semi-automatizado por uma solução mais eficiente e automatizada, capaz de embalar cargas de manga até 2.550 mm de altura.

Solução: Um sistema Stretch Hood com uma altura especial, capaz de cobrir paletes de grande formato e adaptado às condições ambientais do meio envolvente.

Resultados: A IQE conseguiu uma embalagem totalmente automatizada, sustentável, operacionalmente eficiente e totalmente protegida para os seus produtos.

3. Esmalglass, sistema de encapuzamento para proteger paletes duplas de sacos grandes

A Esmalglass, líder mundial em fritas, esmaltes e cores cerâmicas, optou pelo sistema Stretch Hood da Innova para garantir a proteção das suas cargas químicas no seu centro de produção de Vila-real. Esta instalação, realizada em 2019, significou um importante salto qualitativo no seu fim de linha, especialmente para a exportação de produtos paletizados, como big bags e sacos.

Desafio: A IQE necessitava de substituir o seu sistema de embalagem semi-automatizado por uma solução mais eficiente e automatizada, capaz de embalar cargas de manga até 2.550 mm de altura.

Solução: Um sistema Stretch Hood com uma altura especial, capaz de cobrir paletes de grande formato e adaptado às condições ambientais do meio envolvente.

Resultados: A IQE conseguiu uma embalagem totalmente automatizada, sustentável, operacionalmente eficiente e totalmente protegida para os seus produtos.

4. Gruppo Colorobbia, Stretch Hood para proteção de produtos químicos multiformes

O Grupo Colorobbia, um dos maiores produtores mundiais de fritas e compostos, confiou na Innova para unificar as suas linhas de embalagem em Espanha. Destaca-se a instalação de uma linha Stretch Hood na sua fábrica de Vilafamés (Castellón), que significou uma melhoria integral na proteção, apresentação e sustentabilidade da sua embalagem final.

Desafio: O Colorobbia procurava centralizar a sua embalagem de fim de linha numa única estação de embalagem automatizada que pudesse processar uma grande variedade de formatos.

Solução: A Innova concebeu e instalou uma linha completa de embalagem Stretch Hood com bobina dupla, permitindo a adaptação das mangas a múltiplos tamanhos e formatos de carga.

Resultados: O Colorobbia conseguiu uma embalagem de alta qualidade numa única estação central, optimizando os recursos, melhorando a apresentação e garantindo a proteção total dos seus produtos.

5. Fritta, a mais recente tecnologia de embalagem Stretch Hood

A Fritta é outra empresa líder no fabrico de fritas, esmaltes e cores cerâmicas que se juntou às linhas de embalagem TOP da Innova devido à sua aposta na inovação e automatização. A empresa, que pertence ao Grupo Altadia, incorporou o sistema Stretch Hood na sua fábrica principal de Onda para automatizar o seu fim de linha.

Desafio: A Fritta precisava de renovar o seu sistema de embalagem semi-automático e avançar para a automatização total. Além disso, procurava uma solução que oferecesse proteção total contra agentes externos.

Solução: A Innova concebeu uma linha de embalagem Stretch Hood com bobina dupla para acomodar diferentes formatos de carga.

Resultados: A Fritta conseguiu automatizar o seu fim de linha, melhorando significativamente a proteção do produto e reduzindo significativamente o consumo de película.

6. ERCROS Group, pioneiro em Stretch Hood para proteger as suas cargas

O Grupo ERCROS foi a primeira empresa do sector químico a optar pelo sistema Stretch Hood para proteger as suas cargas, já em 2015, quando incorporou esta tecnologia na sua fábrica de Tortosa (Tarragona). Tendo em conta o aumento da sua produção, a ERCROS decidiu integrar o Stretch Hood para o fim de linha de suas diferentes divisões de derivados de cloro, produtos químicos intermédios e produtos farmacêuticos. Das instalações do Grupo ERCROS, destacamos a que foi efectuada na sua sede em Almussafes (Valência).

Desafio: O ERCROS Group pretendia aumentar a sua capacidade de embalagem, que até à data era de 30 paletes/hora com um sistema termorretráctil.

Solução: A Innova instalou dois sistemas Stretch Hood que incorporam duas bobinas de filme, para obter uma maior versatilidade na manga, bem como uma maior segurança e estanquicidade.

Resultados: A ERCROS conseguiu duplicar a sua capacidade de embalagem, atingindo 60 paletes/hora graças ao Stretch Hood. E não só ganhou velocidade, como também conseguiu aumentar a segurança das suas cargas, ser mais eficiente e melhorar o acabamento das suas paletes.

7. Resirene (Grupo Kuo), pioneira do Stretch Hood para produtos químicos no México

A referência industrial mexicana é outra pioneira na incorporação da tecnologia Stretch Hood em seu fim de linha, de fato, foi a primeira instalação da Innova no México. Também em 2015, a empresa optou pelo sistema de encapuzamento a frio para melhorar o fim de produção da sua divisão química Resirene.

Desafio: O Kuo Group procurava melhorar o seu fim de linha com uma solução de embalagem que garantisse poupanças nos custos de produção, bem como estabilidade e proteção total da carga.

Solução: A Innova instalou um sistema Stretch Hood perfeitamente adaptado às caraterísticas e necessidades do produto e da fábrica.

Resultados: A empresa mexicana fez poupanças significativas nos custos de produção e melhorou significativamente a proteção e a estabilidade das suas cargas químicas.

8. Nitroparis, automatização total com a envolvedora de braços Techlite

Nitroparis, uma referência química com mais de 70 anos de experiência, automatizou o fim de linha da sua fábrica em Nules (Castellón) com a ajuda da Innova. A instalação da máquina de embalagem de braços AWS Techlite melhorou significativamente a proteção dos produtos exportados pela empresa.

Desafio: A Nitroparis necessitava de uma solução totalmente automatizada que oferecesse uma maior proteção aos seus sacos de grandes dimensões sem exigir grandes estruturas ou expansões da fábrica.

Solução: A Innova instalou o sistema AWS Techlite com aplicador automático de cobertura, um modelo desenvolvido para se adaptar a espaços apertados e proporcionar uma proteção rápida, eficiente e superior.

Resultados: A empresa, para além de aumentar a sua eficiência e produtividade, reforçou a segurança logística dos seus produtos para exportação e melhorou a apresentação final da sua carga.

Em suma, os sistemas de embalagem do Innova Group estabeleceram-se como a melhor solução para satisfazer as elevadas exigências da indústria química, proporcionando a máxima proteção, eficiência, sustentabilidade e automatização. Através de tecnologias como a Stretch Hood, as empresas líderes do sector conseguiram automatizar o seu fim de linha, proteger as suas cargas contra agentes externos e reduzir a utilização de consumíveis e energia. Contacte-nos sem compromisso, teremos todo o gosto em ajudá-lo a encontrar a solução de embalagem certa para a sua empresa.

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No post de hoje, analisaremos, na forma de um guia didático, os aspectos essenciais a considerar antes de definir o projeto de embalagem, os passos para executá-lo e os preparativos que devemos ter em mente antes e durante a instalação da linha.

Essenciais a considerar antes de definir o projeto de linha

Para um cliente que está considerando instalar uma linha automática de embalagem de paletes em sua fábrica, é essencial levar em consideração uma série de aspectos para garantir o sucesso do projeto.

1. Análise de necessidades e objetivos

Antes de embarcar em qualquer projeto de embalagem, o cliente deve realizar uma análise exaustiva de suas necessidades e objetivos. Isso implica determinar o volume de produção esperado, os tipos de produtos que serão embalados, os padrões de qualidade requeridos e qualquer outra especificação relevante. Alguns aspectos:

• Produtos a embalar: Identificar as características dos produtos que serão embalados, como tamanho, peso, forma e material.
• Volume de produção: Determinar a quantidade de paletes que devem ser embalados por dia, semana ou mês.
• Tipo de embalagem: Escolha do tipo de embalagem e sistemas necessários, como envolvedora de paletes, cintagem de paletes, encapuzamento Stretch Hood, etc.
• Integração com sistemas existentes: Considerar a compatibilidade com sistemas de transporte de cargas, armazenagem ou distribuição existentes.

2. Análise e escolha do fornecedor de máquinas:

É importante buscar e comparar diferentes fornecedores de linhas de embalagem de paletes. Aqui, recomendamos escolher um fornecedor de confiança e experiência em nosso setor que possa oferecer as soluções que se adaptem às nossas necessidades. Além disso, é importante comparar preços, características de equipamentos e até mesmo os serviços pós-venda para tomar uma decisão acertada.

Chaves para escolher o fornecedor e os sistemas de embalagem que oferece:

• Pesquisa: Pesquise e compare diferentes fornecedores de linhas de embalagem, considerando sua experiência, reputação e serviço ao cliente.
• Seleção de equipamentos: Selecione equipamentos de embalagem adequados às suas necessidades, considerando a capacidade, velocidade, características e compatibilidade com seus produtos.
• Testes e capacitação: Solicite testes dos sistemas de embalagem com seus produtos e assegure-se de receber treinamento adequado para o pessoal operacional.

No Brasil, nosso parceiro Servitech oferece consultoria com o Innova Group, um dos principais fabricantes de linhas de embalagem, e fornece serviços técnicos e peças de reposição imediatas para o seu maquinário.

3. Avaliação do espaço e máquinas existentes:

Antes de instalar a linha de embalagem de paletes, é importante avaliar a infraestrutura existente em sua fábrica. Isso inclui considerar o espaço disponível, a capacidade elétrica, as condições ambientais e qualquer requisito de infraestrutura adicional necessário para a instalação e operação do equipamento.

Por exemplo, alguns aspectos técnicos em relação à instalação em sua fábrica:

• Dimensões: Meça a área disponível para a linha de embalagem, incluindo a altura do teto.
• Fluxo de trabalho: Avalie o fluxo de trabalho atual e a localização ideal para a linha sem afetar outras operações.
• Acessibilidade: Certifique-se de que há acesso adequado para a entrada e saída de paletes, bem como para o fornecimento de materiais de embalagem.

4. Desenho e planejamento do layout:

Uma vez selecionado o fornecedor da linha de embalagem de paletes e avaliada a infraestrutura existente, é importante desenhar e planejar o plano ou layout da instalação. Isso implica determinar a localização ideal para o equipamento, bem como planejar o fluxo de materiais e a disposição de outras áreas da fábrica para garantir uma operação eficiente e segura.

5. Planejamento financeiro e orçamentário:

Por último, mas não menos importante, é essencial realizar um planejamento financeiro cuidadoso e estabelecer um orçamento realista para o projeto de embalagem. Isso implica considerar não apenas o custo inicial de aquisição e instalação do equipamento, mas também os gastos operacionais, de manutenção e qualquer outro custo associado durante toda a vida útil da linha automática de embalagem de paletes.

O que levar em conta para elaborar o orçamento do projeto?:

• Investimento inicial: Obtenha cotações de diferentes fornecedores para comparar preços e características das linhas de embalagem.
• Custos operacionais: Considere os custos de manutenção, energia, materiais de embalagem e mão de obra.
• Retorno do investimento (ROI): Avalie o tempo de retorno do investimento com base na economia de custos trabalhistas, eficiência e melhoria na logística.

Preparativos para a instalação da linha de embalagem

Uma vez que se tenha claro todo o objetivo do projeto, o orçamento, etc, o responsável técnico deve levar em consideração uma série de aspectos e preparativos para assegurar uma instalação perfeita.

Alguns dos preparativos que recomendamos levar em conta:

1. Documentação:

Além de coletar as especificações técnicas básicas, é fundamental levar em conta todos os documentos necessários:

• Especificações técnicas: Elabore um documento com as especificações técnicas dos produtos, volume de produção, tipo de embalagem e espaço disponível.
• Plantas da área: Obtenha plantas detalhadas da área onde será instalada a linha de embalagem, incluindo dimensões, pontos de acesso e conexões elétricas.

Orçamento detalhado: Prepare um orçamento detalhado que inclua custos de investimento inicial, operacionais e de manutenção.

2. Permissões e aprovações:

É importante garantir o cumprimento de permissões vigentes e outras aprovações de segurança na fábrica:

• Permissões de construção: Obtenha as permissões necessárias para a instalação da linha de embalagem, se for exigido pelas regulamentações locais.
• Aprovações de segurança: Certifique-se de cumprir as normas de segurança industrial e obtenha as aprovações necessárias das autoridades competentes. Por exemplo, a instalação deve seguir a norma de segurança NR12 no Brasil.
• Coordenação com o pessoal: Coordene a instalação com o pessoal da fábrica para minimizar o impacto nas operações existentes.

3. Comunicação e acompanhamento:

Finalmente, embora pareça óbvio, é importante manter uma comunicação atualizada de todo o processo com o fornecedor de sistemas de embalagem:

• Comunicação eficaz: Mantenha uma comunicação fluida com o fornecedor durante todo o processo, desde a seleção de equipamentos até a instalação e a partida.
• Acompanhamento do projeto: Estabeleça um plano de acompanhamento do projeto com prazos, marcos e responsáveis para garantir o cumprimento do cronograma.
• Testes e validação: Realize testes exaustivos da linha de embalagem uma vez instalada para garantir seu funcionamento correto e cumprimento das especificações.

Etapas de um projeto de linha de embalagem

Por último, uma vez definido o projeto de linha automática de embalagem e considerados os preparativos de documentação, entra em curso o próprio processo de design, fabricação e instalação. Para este percurso é importante estar de mãos dadas com o fornecedor ou fabricante dos sistemas, pois é quem deve nos guiar em cada etapa.

1. Design final do projeto:

Para começar a executar o projeto, é importante realizar o design final do projeto. Nesta fase de design de máquinas, a equipe de engenheiros se encarrega de desenhar cada detalhe dos sistemas e integrá-los todos na linha de embalagem final, tanto do ponto de vista mecânico como elétrico.

2. Fechamento do projeto e Kick Off Técnico:

Nesta parte, fecha-se o projeto levando em conta os custos finais do projeto, o fechamento dos últimos planos e layouts, especificações técnicas finais de todos os sistemas e máquinas de embalagem que integram o projeto, e finalmente o lançamento do pedido de todos os componentes necessários para sua fabricação.

3. Fabricação dos sistemas de embalagem e outros componentes

A fase onde o design se torna realidade é a de fabricação e montagem dos sistemas que compõem a linha. Na Innova, por exemplo, fabricamos e montamos integralmente a linha de embalagem em detalhe com componentes de alta qualidade e tecnologia avançada, adaptada para a indústria 4.0.

4. Testes FAT (Factory Acceptance Testing):

Antes da instalação no local, são realizados testes FAT para verificar o correto funcionamento de todos os sistemas de embalagem e componentes. Durante esses testes, são simuladas condições de operação reais para garantir que a linha de embalagem atenda a todas as especificações e requisitos previamente definidos. Isso inclui testes de desempenho, segurança e qualidade da embalagem final. É crucial realizar esses testes em colaboração com o fornecedor para garantir que a linha esteja pronta para a instalação no local.

5. Instalação e comissionamento:

Uma vez concluídos os testes FAT de forma satisfatória, procede-se à instalação da linha de embalagem na fábrica do cliente. Durante esse processo, a equipe de instalação trabalhará em estreita colaboração com o pessoal para garantir uma instalação sem problemas. Uma vez instalada, é realizado o comissionamento, onde são realizados ajustes finais e últimos testes na fábrica para assegurar o funcionamento ótimo da linha.

6. Treinamento do pessoal:

Uma vez que a linha de embalagem está instalada e em funcionamento, é crucial proporcionar treinamento adequado ao pessoal do cliente. Isso inclui treinamento sobre como operar e manter a linha de embalagem de maneira segura e eficiente. O fornecedor pode oferecer programas de treinamento personalizados para a equipe de operadores, técnicos de manutenção e supervisores, assegurando que estejam completamente familiarizados com o funcionamento do equipamento.

7. Planos de Serviço Técnico e Manutenção:

Finalmente, estabelecem-se planos de serviço técnico e manutenção para garantir o funcionamento contínuo e ótimo da linha de embalagem ao longo de sua vida útil. Esses planos podem incluir serviços de manutenção preventiva programada, suporte técnico remoto e acesso a peças de reposição. É importante manter uma comunicação aberta e contínua com o fornecedor para resolver qualquer problema que possa surgir e assegurar um suporte técnico rápido e efetivo quando necessário.

Ao seguir esses passos, o cliente pode assegurar que seu projeto de linha de embalagem de paletes seja implementado de maneira bem-sucedida e que a linha funcione de maneira eficiente e confiável para cumprir com seus objetivos de produção e embalagem. Em conclusão, a preparação adequada é crucial para o sucesso de um projeto de embalagem de paletes. Seguindo este guia, você poderá garantir que sua linha seja instalada e funcione de maneira eficiente, satisfazendo suas necessidades e objetivos de negócio.

No Grupo Innova, com mais de 20 anos e centenas de instalações de linhas de embalagem em todo o mundo, podemos assessorá-lo em detalhe em cada fase do seu projeto. No Brasil, a Innova tem muitas instalações de linhas de embalagem e conta com o suporte técnico de sua parceira no país, Servitech Equipamentos Industriais. Não hesite em nos contatar sem compromisso, ficaremos felizes em atendê-lo.

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No novo projeto de embalagem de final de linha, existem muitos elementos a serem considerados, por isso é importante classificá-los de acordo com objetivos e aspectos técnicos. No caso da Innova, nossa equipe técnica aconselha constantemente nesse campo, para garantir que todo o projeto funcione perfeitamente.

1. Objetivo principal do projeto e planejamento

Em primeiro lugar, será necessário ter claro o objetivo principal do novo projeto de embalagem, seja automação total, renovação de maquinaria existente ou expansão da linha. E juntamente com a definição geral do projeto, será essencial para o fabricante conhecer o planejamento previsto e, acima de tudo, a data prevista para a entrada em operação.

Embora este primeiro passo possa parecer óbvio, o planejamento é fundamental para projetar e otimizar a linha de embalagem em todo o seu potencial.

2. Análise e propostas de sistemas de embalagem

O próximo passo no novo projeto será definir quais objetivos de embalagem a nova linha busca alcançar, a fim de determinar os sistemas de embalagem necessários. Normalmente, os objetivos mais comuns costumam ser:

• Proteção total e impermeabilidade: para os quais recomendamos o sistema Stretch Hood, pois cobre completamente a carga.
• Fixação adicional e segurança para o transporte: para os quais existem vários sistemas, desde o próprio Stretch Hood até sistemas de cintagem ou a embaladora automática, que recomendamos de acordo com as características do produto.
• Imagem de marca e apresentação: este é um dos objetivos mais solicitados para oferecer valor agregado à marca do produto. Nesse caso, recomendamos o Stretch Hood devido à sua transparência e possibilidade de personalização do consumível.
• Economia de consumíveis em comparação com o sistema anterior: para o qual as soluções automatizadas podem contribuir significativamente devido à redução da película usada para cada envolvimento.

Uma vez definida a combinação de sistemas de embalagem necessários, passaremos para o próximo ponto: a localização da linha.

3. Localização da linha de embalagem na planta

Em cada projeto, estudamos minuciosamente a planta, seus espaços e a integração com a linha de produção. Portanto, é importante que todos os aspectos técnicos da localização estejam claros desde o início. Com base no espaço e nas conexões com a produção e a saída para o armazém, a Innova projetará a linha de transporte mais adequada. Embora este ponto seja de responsabilidade do fabricante que instala a linha (neste caso, nós), o cliente deve fornecer informações sobre todas as obras realizadas ou a serem realizadas na planta, bem como as medidas de trabalho de outras linhas e veículos de carga (empilhadeiras, AGVs, paleteiras, etc.).

Dentro da localização, teremos aspectos como:

• Medidas e alturas do galpão ou área onde a linha será instalada.
• Ambiente de localização da linha: frio, tropical, corrosivo ou ATEX, entre outros.
• Perímetros de segurança necessários.
• Fluxos de movimentação na fábrica.
• Transporte e acesso às cargas (com empilhadeiras, AGVs, etc.).
• Armazenamento disponível, se necessário, para consumíveis.

4. Conexão e integração com a produção e o armazém

A seguir, é necessário estabelecer a conexão com a linha existente, tanto em termos de maquinaria quanto de sistemas de transporte, bem como em questões de comunicação. Em relação ao transporte, na Innova trabalhamos principalmente com roletes devido à sua resistência e eficácia com paletes de grande peso, mas também adaptamos a linha de embalagem aos sistemas de transporte padrão do cliente. Nesse caso, é necessário conhecer a altura das linhas existentes e os acessos de carga para projetar a linha de transporte.

No que diz respeito à comunicação com a linha de produção e o armazém logístico, oferecemos integrações de comunicação com os CLPs mais comuns no mercado, como Omron, Siemens, Rockwell ou Schneider, entre outros. Além disso, a linha de embalagem da Innova é configurada para integração com soluções inteligentes e robótica 4.0 que se conectam diretamente ao CRM do cliente.

Neste ponto, também devemos considerar a conexão com outros sistemas automáticos no final da linha, como sistemas de pesagem ou etiquetagem final. Estes devem ser incluídos no projeto da linha e ter conexão de comunicação com o CLP da linha.

5. Definição do fluxo de embalagem e formatos

Um aspecto praticamente paralelo ao projeto da linha de embalagem será a definição do fluxo de produção que ela servirá em termos de paletes por hora, formatos de paletes (alturas e dimensões), tipos de embalagem a serem realizados, etc.

Tudo isso será necessário para definir o projeto e também para programar os sistemas de embalagem com os processos a serem executados. Quais aspectos são essenciais aqui?

• Medidas definitivas de todas as cargas (dimensões da embalagem).
• Medidas da base do palete (se houver diferentes formatos).
• Formatos especiais que exigem embalagens diferentes.
• Medidas e formatos que podem chegar à linha no futuro.
• Fluxo de produção por hora (para a entrada de paletes).
• Fluxos de retirada de paletes para o armazém (saída de paletes) para evitar acumulação na linha de saída.
• Intervenção de outros sistemas na linha (como etiquetagem ou pesagem durante ou no final da embalagem).

6. Outros aspectos do projeto de embalagem

Por último, é importante considerar outros aspectos do próprio processo de embalagem que não afetam tanto o design da linha de embalagem, mas sim o objetivo da mesma. Neste ponto, podemos abordar aspectos como:

• Consumíveis: Definir quais consumíveis serão necessários adquirir com os novos sistemas (fitas, filme, fita adesiva, etc.).
• Instalação energética: Para todos os componentes pneumáticos da linha, é necessária uma instalação de ar comprimido. No caso de utilização de um sistema termorretrátil, também será necessário contar com uma instalação de gás. No que diz respeito ao fornecimento elétrico, é necessário conhecer a frequência, voltagem e fases necessárias para a instalação elétrica das máquinas.

7. Previsões e planos para o futuro

Por fim, é importante ter uma ideia clara de possíveis planos futuros em relação à produção e/ou embalagem da planta, a fim de projetar uma linha de embalagem pronta para possíveis expansões. Embora este ponto não seja essencial, pode economizar custos significativos ao ampliá-la, uma vez que ela pode acabar servindo a várias linhas de produção ou formatos diferentes dos originalmente propostos no projeto inicial.

Na Innova, trabalhamos esse aspecto desde o início do projeto, mas também somos especializados em possíveis ampliações e modificações que possam surgir no futuro da linha.

Em resumo, o cliente não precisa necessariamente conhecer antecipadamente todos os aspectos técnicos do projeto, mas conhecê-los ajudará a definir e otimizar o desempenho de sua nova linha de embalagem. Na Innova Group, contamos com uma equipe técnica especializada em planejamento e design de diversas linhas de embalagem e um parceiro especializado no Brasil, Servitech, que pode analisar seu projeto de embalagem em detalhes. Analisamos requisitos, projetamos uma proposta e a trabalhamos até obter a linha mais eficaz e eficiente para o cliente. Não hesite em nos contatar para qualquer dúvida ou solicitar um orçamento sem compromisso.

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Sem entrar em muitos detalhes e aspectos técnicos, neste artigo compilamos as perguntas mais frequentes (FAQ) que surgem quando se aborda um novo projeto de embalagem e suas respectivas respostas com base em nossa experiência em vários projetos de fim de linha.

Observação: entendemos que a linha de embalagem é o fim da linha após a paletização do produto em sua embalagem primária ou secundária. Portanto, é a linha de embalagem terciária ou embalagem de palete, pronta para armazenamento e expedição.

As top 10 FAQs sobre a linha de embalagem

1. Quais são os sistemas essenciais que compõem uma linha de embalagem?
2. Como é feita a integração da linha de embalagem?
3. Quantos sistemas podem ser incluídos em uma linha de embalagem?
4. Os sistemas automáticos e semiautomáticos podem coexistir na linha?
5. A linha de transportadores internos pode ser usada com novos sistemas de embalagem?
6. Quais são as dimensões padrão de uma linha de embalagem Stretch Hood? Quanto espaço ela ocupa?
7. Com quais formatos de palete a linha pode lidar?
8. Que tipo de veículos e mobilidade de paletes são usados em uma linha de embalagem?
9. A quais sistemas de automação uma linha de embalagem pode ser conectada?
10. A linha de embalagem também faz parte da Indústria 4.0?

1. Quais são os sistemas essenciais que compõem uma linha de embalagem?

Uma linha de embalagem é composta por sistemas de proteção e segurança do produto para transporte e armazenamento. Ela sempre inclui pelo menos um sistema que fornece proteção e suporte, como a máquina envolvedora automática ou o sistema de enfundado Stretch Hood. Se necessário, dependendo do tipo de produto e das características do projeto, ela também inclui outros sistemas de fixação, como sistemas de cintagem, a envolvedora de anel para fixação, o sistema de selagem etc.

2. Como é feita a integração da linha de embalagem?

Em cada projeto, é necessário estudar detalhadamente a integração com a linha existente do cliente, seja ela uma linha de paletização ou de produção. A equipe de engenharia avalia, estuda e projeta os elementos da linha que melhor se adaptem às necessidades do cliente, buscando uma conexão ideal e um fluxo suave.

Aspectos a serem levados em conta para a integração com o final da linha:

• Localização: espaço e medidas da fábrica, ambiente e temperaturas.
• Perímetros de segurança: cercas e sinalização.
• Fluxos de entrada e saída de paletes: sistemas de transporte e elevação.
• Fluxos de movimentação de veículos de transporte de paletes.
• Conectividade e comunicação: com linhas de produção, armazéns logísticos, etc.
• Características de produção: formatos de paletes, fluxos de entrada e saída
• Conexão e intervenção de outros sistemas: etiquetagem, pesagem, etc.

3. Quantos sistemas podem ser incluídos em uma linha de embalagem?

A priori, é possível integrar todos os sistemas de embalagem que o cliente requer ou que o projeto precisa. O limite é o espaço na fábrica. Mais uma vez, o departamento de Engenharia Técnica procura a melhor combinação dos sistemas necessários, sempre priorizando os objetivos finais de embalagem e a otimização do espaço. Mesmo que o cliente solicite mais sistemas, cada projeto é estudado para ver a necessidade deles de acordo com os objetivos reais.

Por exemplo:

• Para alta produção, podem ser usados sistemas de embalagem dupla ou sistemas com acessórios de alta velocidade. Esse seria o caso, por exemplo, de uma linha de alta produção que precisa de um sistema de cintagem dupla e de um sistema Stretch Hood de alta velocidade.
• Para se adaptar ao espaço da fábrica, uma linha de transportadores é projetada para transportar os paletes entre os diferentes sistemas de embalagem no menor espaço possível. Para essa finalidade, são usados transportadores complementares, como transportadores rotativos, elevadores, conexões de placas de leito, etc.
• Para atender às necessidades de segurança, às vezes o cliente exige mais sistemas de cintagem ou embalamento, mas o departamento de engenharia pode rejeitar a necessidade ou recomendar o uso de um sistema como substituto de outro, como acontece com a envolvedora automática, que às vezes substitui a cintagem.

4. Os sistemas automáticos e semiautomáticos podem coexistir na linha?

Em princípio, a linha de embalagem automática é projetada para automatizar o final da linha, mas há ocasiões em que a própria instalação ou produção do cliente pode continuar a usar sistemas semiautomáticos.

Ao definir um projeto de linha, um fluxo de paletes é projetado de modo que tudo, desde a entrada até a saída, após o embalagem final, seja automático. Para garantir a produtividade, não é recomendável “parar” esse processo para incluir um sistema semiautomático no meio da linha. No entanto, pode haver algumas exceções em que existam sistemas manuais ou semiautomáticos antes ou depois da linha de embalagem, sendo os mais comuns os veículos de transporte.

Alguns exemplos da coexistência de sistemas automáticos e semiautomáticos:

• Entrada semiautomática do palete na linha, seja por paleteira ou empilhadeira. Nesse caso, há um elemento semiautomático, pois o operador deve inserir o formato do palete a ser embalado no painel de controle. Quando a entrada é feita pelo AGV, o mesmo veículo comunica automaticamente o formato ao PLC da linha.
• Colocação de selagem, cintagem manual ou cordão após a paletização e antes da linha de embalagem: em ocasiões em que é necessária uma estabilidade mínima do palete no transporte do palete até a linha, são utilizados sistemas manuais ou semiautomáticos para realizar essa pré-embalagem.
• Extração do palete por meio de um porta-paletes ou empilhadeira, de forma semelhante à entrega.
• Pesagem do palete ou sistema de etiquetagem, excluídos da linha de embalagem. Nesse caso, o transporte para essa estação deve ser semiautomático.

5. A linha de transporte da própria empresa pode ser usada com os novos sistemas de embalagem?

Sempre que solicitado pelo cliente, tentamos tornar uma nova linha o mais compatível possível com os elementos do transportador existente. Se for uma reforma de instalação e a linha de transporte existente estiver em boas condições e atender aos requisitos necessários para se adaptar aos novos sistemas, ela poderá ser usada. Outro tipo de adaptação seria conectar a linha ao transporte existente por meio de sistemas de conexão e elevação.

6. Quais são as dimensões padrão de uma linha de embalagem Stretch Hood? Quanto espaço ela ocupa?

Se estivermos falando apenas do sistema Stretch Hood da Innova, a linha pode ser instalada em fábricas com uma área menor do que o normal. Além do fato de a máquina Stretch Hood ser projetada para ocupar o menor espaço possível, a linha de transporte pode ser adaptada ao máximo às instalações do cliente, por meio de sistemas de conexão, giro e elevação, conforme mencionado em perguntas anteriores.

7. Com quais formatos de palete a linha pode lidar?

Embora essa seja uma das perguntas mais frequentes, a resposta varia muito de caso para caso. Na Innova, nossa linha de embalagem padrão com Stretch Hood foi projetada para os paletes mais comuns em vários setores, como construção, cerâmica, produtos químicos, agroalimentares, etc. Trabalhamos com tamanhos mínimos de palete de 800 x 600 mm e tamanhos máximos de 2000 x 1400 mm e alturas de até 2.500 mm. Se você tiver um tamanho diferente ou paletes muito diferentes, consulte-nos sem compromisso e estudaremos a viabilidade de seu projeto de acordo com os sistemas de embalagem que sua produção precisa.

8. Que tipo de veículos e mobilidade de paletes são usados em uma linha de embalagem?

Em um projeto de automação total de fim de linha, os projetos são concebidos com AGVs / LGVs (Automatic Guded Vehicle), que são usados para transportar paletes da linha de paletização para a linha de embalagem e daí para o depósito logístico. Mesmo assim, é muito comum que esse tipo de veículo coexista com veículos semiautomáticos, como empilhadeiras com motorista ou paleteiras motorizadas.

A linha de embalagem da Innova está preparada para o acesso de todos os tipos de veículos de transporte, utilizando sistemas de transporte no nível do solo para porta-paletes ou transporte ajoelhado adaptado para a entrada de AGVs.

9. A quais sistemas de automação uma linha de embalagem pode ser conectada?

Em um projeto de linha de embalagem, é essencial que a linha de embalagem se comunique e esteja de acordo com o sistema existente. No caso da linha Innova, nós nos conectamos com os sistemas mais comuns. Oferecemos integrações e compatibilidade com sistemas PLC, como Omron, Siemens, Rockwell ou Schneider, entre outros.

Consulte sem compromisso a compatibilidade com o sistema de sua fábrica.

10. A linha de embalagem também faz parte do setor 4.0?

Sim, como todo processo de produção em uma fábrica, a embalagem é um elemento da Indústria 4.0. De fato, a automação de embalagens é um passo importante em direção à Indústria 4.0, pois a maioria delas já está interconectada com o sistema de produção e o ERP da empresa.

No caso da linha Innova, temos componentes inteligentes que oferecem relatórios de desempenho, conexão remota com a linha, diagnóstico de falhas e manutenção preditiva de desgaste e possíveis reparos.

Em suma, é importante que todas as questões sejam esclarecidas no momento da definição e do design do projeto da linha de embalagem. Na Innova, nossas equipes de engenharia e consultoria técnico-comercial estudam cada detalhe e requisito para obter uma embalagem ideal, eficiente e de alta qualidade.

Não hesite em fazer qualquer pergunta sobre seu projeto de embalagem, teremos prazer em respondê-la.

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