Como especialistas em sistemas de embalagem de final de linha, na Innova explicaremos as funções da embalagem, as diferenças entre cada nível e por que sua correta gestão é determinante para a eficiência da cadeia logística.

Quais são as funções da embalagem?

O conceito de embalagem refere-se aos elementos que protegem e agrupam as mercadorias para seu transporte e armazenamento. Durante toda a cadeia de suprimentos, os produtos estão expostos a uma série de riscos potenciais que a embalagem deve minimizar. Desde agentes externos como poeira, umidade ou condições ambientais extremas, até danos derivados de uma manipulação incorreta.

Portanto, as principais funções da embalagem podem ser resumidas em:

• Proteger a carga em todas as fases logísticas.

• Facilitar a manipulação, o armazenamento e o transporte dos produtos mediante um correto agrupamento da carga.

• Informar sobre as características do produto para uma melhor rastreabilidade.

• Reforçar a imagem da marca da empresa.

Tipos de embalagem: primária, secundária e terciária

Os tipos de embalagem diferenciam-se e classificam-se de acordo com a posição que ocupam dentro das diferentes camadas de proteção do produto. A Diretiva 94/62/CE da União Europeia relativa às embalagens e resíduos de embalagens estabelece e define as três categorias de embalagens, dividindo-as em primária, secundária e terciária.

1. Embalagem primária

A embalagem primária é aquela que está em contato direto com o produto e cuja principal função é protegê-lo e conservá-lo em perfeitas condições. Esse primeiro nível de embalagem também é conhecido como embalagem de venda, já que se trata da menor unidade de consumo, destinada exclusivamente ao cliente final.

Exemplos de embalagem primária são a caixa cartonada de leite, latas de refrigerante, blisters de medicamentos ou o saco no qual o concreto é armazenado.

Funções da embalagem primária:

• Garantir a correta conservação e isolamento do conteúdo frente a agentes externos ou possíveis contaminações.

• Garantir a estabilidade do produto no ponto de venda, evitando quedas ou deslocamentos durante sua exposição.

• Identificar corretamente o produto de acordo com a normativa vigente, incluindo informações essenciais como instruções de uso, composição ou data de validade.

• Reforçar a imagem da marca e atrair a atenção do consumidor através de um design atrativo e facilmente reconhecível.

2. Embalagem secundária

Quanto à embalagem secundária, ela é responsável por agrupar várias embalagens primárias em uma única carga. Em geral, a embalagem secundária apresenta-se na forma de caixas de papelão ou outros materiais como filme plástico. Esse tipo de embalagem também serve para apresentar as unidades nos pontos de venda, por isso às vezes deve cumprir um papel de comunicação e atração.

Nesse caso, exemplos de embalagem secundária seriam desde packs de garrafas ou latas envolvidas em plástico termoencolhível até caixas expositoras utilizadas em supermercados e lojas.

Funções da embalagem secundária:

• Agrupar e conter uma determinada quantidade de unidades para facilitar sua distribuição, armazenamento e venda.

• Incorporar informações adicionais e dados logísticos.

• Manter a identidade visual e o design da marca se for destinada ao ponto de venda.

3. Embalagem terciária

Por fim, a embalagem terciária é um ponto-chave na cadeia logística, já que é o nível responsável por agrupar, proteger e facilitar o transporte de cada produto em grandes quantidades. Sua principal função é garantir que a carga chegue em perfeitas condições ao destino, otimizando ao mesmo tempo a manipulação e a eficiência logística.

Alguns exemplos de embalagem terciária são paletes de madeira ou plástico, o filme stretch utilizado no enfardamento e as cintas plásticas ou de aço. Também são consideradas embalagens terciárias os contêineres industriais e as caixas de grande formato.

Esse tipo de embalagem não é destinado ao consumidor final, mas suas principais funções são:

• Proteção do produto

• Garantir a estabilidade da carga.

• Reduzir incidências e danos no transporte.

• Facilitar o armazenamento de grandes volumes de produto.

Soluções da Innova para embalagens terciárias

Na Innova, como fabricantes especialistas em sistemas de embalagem de final de linha, desenvolvemos soluções adaptadas às necessidades de cada indústria, capazes de garantir a estabilidade da carga, melhorar a produtividade e reduzir incidências durante o transporte.

Algumas das soluções oferecidas pela Innova são:

1. Sistemas de Cintagem Automática

Os sistemas de cintagem automática são uma das soluções mais utilizadas para assegurar cargas paletizadas. Graças à aplicação de cintas horizontais ou verticais, compactam e fixam a carga em um bloco, evitando assim deslocamentos e quedas durante o transporte e armazenamento.

Além disso, os sistemas da Innova permitem adaptar o número e a posição das cintas de acordo com as dimensões e características do produto, além de incorporar acessórios como aplicadores de cantoneiras para melhorar a proteção da mercadoria.

2. Sistemas de Envolvedora Automática

As envolvedoras automáticas permitem aplicar filme stretch ao redor da carga para assegurá-la e protegê-la durante as operações logísticas. Trata-se de uma solução muito versátil, capaz de adaptar-se a diferentes tamanhos e tipos de palete.

Esses sistemas da Innova proporcionam uma proteção uniforme de toda a carga, melhoram sua estabilidade e reduzem o risco de danos durante a manipulação. Assim como os sistemas de cintagem, também podem incluir acessórios como o aplicador de cover ou o sistema de cordão de reforço para aumentar ainda mais a proteção do produto.

3. Sistema Stretch Hood

Por fim, o sistema Stretch Hood, a solução de embalagem mais avançada, especialmente para produtos que requerem um alto nível de proteção e estanqueidade. A tecnologia Stretch Hood permite cobrir totalmente a carga com um filme tubular, selando-a em suas cinco faces e protegendo-a totalmente contra agentes externos. Além disso, também se destaca pela rapidez, eficiência, sustentabilidade e um acabamento de qualidade superior.

Em definitiva, a embalagem desempenha um papel fundamental na proteção, manipulação e transporte dos produtos. Cada nível de embalagem cumpre funções específicas e essenciais dentro da cadeia logística.

Nesse contexto, a embalagem terciária adquire uma relevância especial em matéria de proteção e estabilidade da carga e redução de possíveis incidências durante seu armazenamento e transporte. Na Innova, como especialistas em sistemas de embalagem de final de linha, desenvolvemos soluções automatizadas capazes de se adaptar às necessidades de cada indústria. Entre em contato com nossa equipe técnico-comercial e descubra como podemos ajudá-lo a otimizar e melhorar sua linha de embalagem.

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Neste artigo, analisaremos quais são esses KPIs e como sua otimização aumenta a eficiência do seu final de linha.

O OEE como base do desempenho operacional

Um dos principais KPIs para medir o desempenho de uma linha de produção é o OEE (Overall Equipment Effectiveness), já que se trata de um indicador que combina três fatores-chave: disponibilidade, desempenho e qualidade.

Como se calcula o OEE?

• Disponibilidade: Mede as paradas da linha. Calcula-se dividindo o tempo em que a máquina esteve em funcionamento pelo tempo em que deveria estar operativa.

• Desempenho: Mede a velocidade. Compara a produção real obtida com a capacidade máxima teórica da maquinaria. Se um sistema funciona mais lento do que permite sua ficha técnica, o desempenho diminui.

• Qualidade: Mede o produto correto. Divide os paletes enfardados ou enfundados sem defeitos pelo total de paletes produzidos.

Qual é o indicador ótimo?

O resultado da efetividade total da máquina, incluindo perdas, é obtido ao multiplicar os indicadores de disponibilidade, desempenho e qualidade. O resultado final é expresso em uma porcentagem entre 0 e 100%. Um hipotético 100% seria o resultado mais ótimo: uma produção sem paradas, na máxima velocidade e com zero defeitos.

• 70%: É o mínimo aceitável. Abaixo desse valor, as perdas econômicas por paradas e defeitos são críticas.

• 85%: É o padrão de excelência (World Class Manufacturing). Alcançar esse nível é um grande marco para muitas empresas, com mínimas paradas e uma qualidade quase perfeita.

Chaves para melhorar a eficiência e o OEE

Quando o OEE apresenta margem de melhoria, existem ações corretivas que impactam diretamente na rentabilidade da linha. Com base na nossa experiência como fabricantes, estas são as principais diretrizes:

• Automação e renovação: Substituir equipamentos obsoletos por sistemas automáticos reduz falhas constantes e acelera processos manuais lentos, alcançando uma rápida amortização.

• Manutenção preventiva e técnica: Planejar as revisões em paradas já programadas evita interrupções inesperadas.

• Formação técnica: A formação contínua da equipe técnica garante uma rápida resolução de incidências comuns e um melhor manuseio dos equipamentos.

• Continuidade operacional: Manter as máquinas em produção constante, evitando paradas prolongadas, favorece um melhor funcionamento mecânico e facilita as tarefas de limpeza e manutenção.

Mas… o OEE é a única forma de medir o desempenho do final de linha?

Apesar de o OEE ser a melhor ferramenta para medir o desempenho de uma linha de produção, ele funciona como um indicador de resultado, mas nem sempre de causa, ou seja, não detecta exatamente onde está a falha. Por isso, é importante complementar o OEE com indicadores específicos.

Estes são outros indicadores-chave que permitem avaliar especificamente e melhorar o desempenho de uma solução de embalagem de final de linha.

1. Custo de consumíveis de embalagem

O consumo de materiais é um dos KPIs mais relevantes em qualquer linha de embalagem, pois impacta diretamente nos custos operacionais. O gasto com consumíveis não deve ser medido pelo preço de compra do material, mas sim pelo consumo de filme ou fita por palete.

Uma linha eficiente não é a que utiliza o material mais barato, mas sim a que garante máxima segurança e proteção total sem usar mais material do que o necessário.

Dependendo do sistema utilizado, a otimização técnica oferece soluções específicas para reduzir esse KPI:

• Envolvedoras automáticas: Tecnologia eletrônica de enfardamento com controle de torque e sistema de pré-estiramento de filme de até 400%.

• Sistema Stretch Hood: Utiliza um único filme tubular que se adapta totalmente à carga, eliminando o excesso de plástico e oferecendo proteção total.

• Cintagem automática: Máxima estabilidade aplicando a tensão exata de cintagem, evitando rupturas e perdas de consumível.

Otimizar esse indicador pode representar uma redução de custos de até 50% em plantas de alta produção, transformando um gasto operacional em uma vantagem competitiva imediata.

2. Proteção e segurança da carga

 Outro indicador-chave é o nível de incidências que ocorrem durante o transporte e armazenamento em relação à proteção e estabilidade. Cada palete danificado representa custos adicionais com devoluções, deterioração do produto e impacto negativo na reputação da empresa.

Esse KPI é medido contabilizando os danos, reclamações ou devoluções em relação ao número total de paletes entregues.

Como obter um resultado positivo? Com soluções de embalagem de última geração como o Stretch Hood, que proporciona proteção total à carga, ou com sistemas de cintagem automática, que compactam e fixam a carga para garantir sua estabilidade completa.

3. Cálculo da pegada de carbono e eficiência energética

A sustentabilidade tornou-se um KPI estratégico para qualquer empresa. No final de linha, esse indicador se concentra em reduzir as emissões por meio de um consumo energético otimizado e uma gestão inteligente dos materiais.

Com o Stretch Hood, a sustentabilidade se torna um KPI tangível, já que é o sistema mais respeitoso com o meio ambiente ao reduzir o uso de plástico, utilizar filmes com conteúdo reciclado e operar com motores e componentes de alta eficiência.

Como medi-lo na prática:

• Consumo energético por palete: Registrar a energia consumida (kWh) dividida pelo número de paletes enfundados.

• Consumo de filme por palete: acompanhamento em gramas de material por palete.

• Uso de consumíveis sustentáveis: Percentual de consumíveis recicláveis ou reciclados utilizados sobre o total.

• Emissões evitadas: Calcular a redução de emissões de CO₂ com Stretch Hood em comparação com outras soluções que utilizam fornos de retração, como o sistema termorretrátil.

4. Melhoria do ROI no final de linha

Por fim, o retorno sobre o investimento (ROI), o KPI que reflete o sucesso econômico de todas as melhorias aplicadas na linha. Fundamental para avaliar qual será o retorno econômico de um NOVO sistema de embalagem.

Como medir esse KPI na prática:

% ROI = (economias líquidas / investimento inicial) × 100

Na prática, ele pode ser considerado um indicador global, pois reflete o resultado econômico de todos os demais KPIs analisados: economia em consumíveis de filme, redução de incidências logísticas, menor consumo energético, aumento da produtividade e melhoria do OEE. Cada uma dessas melhorias parciais gera um impacto econômico que, somado, se traduz em um retorno do investimento mais rápido e mensurável.

Em conclusão, os KPIs do final de linha são a ferramenta-chave para medir e garantir o correto funcionamento do seu final de linha. Como vimos, não basta monitorar o OEE, sendo também necessário aprofundar em indicadores específicos como o custo por palete, a segurança da carga ou a pegada de carbono para detectar e corrigir as perdas invisíveis que afetam a eficiência do seu final de linha.

Na Innova Group, como fabricantes especializados em linhas de embalagem automáticas, podemos assessorá-lo na otimização de seus equipamentos de embalagem, consumíveis e na redução de erros e paradas. Entre em contato com nossa equipe técnico-comercial e descubra como podemos ajudá-lo a otimizar e melhorar sua linha de embalagem.

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Além disso, a Cyclone foi desenvolvida para minimizar o desgaste e reduzir as necessidades de manutenção, incorporando componentes de alta qualidade que prolongam a vida útil do sistema. Seu funcionamento é totalmente elétrico, com motores de baixo consumo, eliminando a necessidade de instalações de ar comprimido.

¿Mas o que realmente torna a Cyclone uma solução diferenciada para plantas de pequena e média produção? Neste artigo mostramos como a envolvedora semiautomática Cyclone da Innova se adapta a múltiplos formatos de carga graças ao seu design modular e à sua ampla gama de acessórios, oferecendo uma solução flexível que pode evoluir junto às necessidades de produção com modificações futuras após sua instalação.

Adaptabilidade total graças ao seu design modular

A envolvedora semiautomática Cyclone da Innova foi projetada sob um conceito totalmente modular, o que permite adaptar-se com precisão aos diferentes tamanhos de carga, bem como às necessidades específicas de cada cliente e ambiente produtivo.

Em sua configuração padrão, a Cyclone conta com uma plataforma giratória de 1.650 mm de diâmetro e uma coluna de 2.100 mm de altura. No entanto, uma de suas principais características diferenciais é a possibilidade de modificar essas dimensões para se adaptar às necessidades do cliente.

No caso da plataforma giratória, o diâmetro pode ser ampliado até 2.200 mm para trabalhar com cargas de maior tamanho. A partir dessa medida, pode ser aumentado progressivamente até 3.800 mm, com ampliações em intervalos de 400 mm (2.600 mm, 3.000 mm, 3.400 mm e 3.800 mm).

Essa flexibilidade não apenas permite enfardar paletes de maiores dimensões, mas também pode representar uma importante economia na instalação. De acordo com a norma UNE-EN 415-6:2014, relativa à segurança em máquinas de embalagem, quando a carga ultrapassa a plataforma giratória, é obrigatório incorporar um cercamento perimetral de segurança, o que aumenta significativamente o custo do projeto. Ao utilizar uma plataforma de maior tamanho, que se ajuste completamente à carga, evita-se essa necessidade e otimiza-se tanto o investimento quanto o espaço de trabalho.

Por outro lado, se for necessário trabalhar com cargas de grande altura, a coluna da Cyclone também pode ser adaptada. Partindo de uma altura padrão de 2.100 mm, é possível ampliá-la até 2.700 mm mediante um aumento de 600 mm, garantindo assim um enfardamento eficiente e seguro nos formatos mais altos.

O fato de este sistema ter sido projetado de forma modular é uma clara vantagem competitiva em relação a outras envolvedoras semiautomáticas do mercado. A Cyclone não apenas se adapta no momento da compra, como também permite futuras modificações após a instalação. Dessa forma, é possível ampliar tanto a plataforma giratória quanto a altura da coluna em uma máquina já em operação, facilitando sua evolução conforme mudam as necessidades de produção da empresa.

Quais acessórios posso incorporar na envolvedora Cyclone?

Além da versatilidade em termos de formatos que a envolvedora semiautomática da Innova oferece, ela conta com diversos acessórios e complementos para se adaptar às necessidades do seu produto:

1. Sistema de cordão de reforço

Um acessório indispensável para proporcionar maior fixação e segurança à carga. Este sistema transforma o filme em um cordão plástico, atuando como uma cinta e proporcionando maior compactação e um extra de segurança à carga.

2. Sistema de pesagem de paletes

Um dos acessórios mais demandados das envolvedoras semiautomáticas. Por meio do PLC de controle, obtém-se informação imediata do peso do palete após o enfardamento. Este acessório, integrado no interior da plataforma, melhora a eficiência e a rastreabilidade da carga.

3. Conexão com acesso remoto PLC

A envolvedora de paletes Cyclone conta com um PLC próprio com acesso remoto em todo o mundo, permitindo acesso a partir do centro de fabricação. Dessa forma, a equipe técnica da Innova pode detectar e resolver falhas e realizar atualizações de forma remota.

4. Soluções de acesso e carga de paletes

• Rampa de acesso: Este acessório consiste em uma rampa antiderrapante que permite acessar a plataforma com transpalete manual ou elétrico.

• Sistema de embutimento (fosso): Uma alternativa à rampa de acesso que consiste na instalação da plataforma em um fosso no piso, deixando-a ao nível do chão para um acesso mais confortável.

• Acesso para transpalete: A plataforma incorpora espaços específicos que permitem a entrada direta dos garfos do transpalete, facilitando a carga do palete sem necessidade de instalar rampas adicionais nem realizar um fosso no piso.

5. Acabamento INOX

A envolvedora Cyclone com acabamento em aço inoxidável a torna a solução perfeita para trabalhar em ambientes exigentes, como condições muito frias, úmidas ou corrosivas. Pode ser fabricada integralmente em aço inoxidável ou incorporar esse material apenas nos componentes mais expostos, adaptando-se às necessidades específicas de cada instalação. Além disso, esta versão conta com as mesmas funcionalidades e acessórios que a Cyclone padrão, garantindo o mesmo desempenho e versatilidade.

Em definitiva, a envolvedora Cyclone da Innova é uma das melhores soluções se você precisa de um sistema eficiente e que se adapte a possíveis variações de formatos na sua produção. Seu design modular permite configurar o equipamento de acordo com as necessidades atuais de cada cliente e, além disso, oferece a possibilidade de realizar modificações no futuro, se necessário. Na Innova, como fabricantes especialistas em sistemas de embalagem, oferecemos assessoria personalizada para ajudá-lo no seu projeto. Entre em contato com nossa equipe técnico-comercial e descubra como podemos ajudá-lo a alcançar a máxima eficiência no seu final de linha.

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Hoje em dia, a indústria exige maior flexibilidade operacional, altos níveis de automação e uma entrega final de qualidade superior. É por isso que o final de linha adquiriu um papel estratégico dentro da cadeia de suprimentos, já que um sistema de embalagem atualizado e com as últimas tecnologias do mercado pode melhorar significativamente a eficiência logística de qualquer empresa.

Neste artigo explicamos os sinais que indicam que é hora de renovar seu sistema de embalagem e os indicadores-chave de desempenho (KPIs) que melhoram quando essa atualização é realizada.

Sinais claros de que seu sistema de embalagem está obsoleto

Para saber quando você deve substituir seu sistema de embalagem, é necessário medir o desempenho real do sistema dentro do processo de produção. Além dos anos que a máquina possa ter, existem diferentes sinais que mostram de forma clara que um equipamento deixou de ser competitivo:

Embora a maioria das razões pelas quais os sistemas são renovados esteja relacionada à produtividade ou a problemas na própria máquina, existem vários indícios que ajudam a detectar quando é o momento.

1. Aumento de paradas e diminuição da eficiência

Se o seu sistema sofre continuamente com paradas não planejadas para manutenção, ajustes ou reparos, a produtividade e a eficiência da linha diminuem de forma proporcional. Essas interrupções não se devem apenas ao desgaste de componentes, mas também a falhas imprevistas, falta de peças de reposição, desalinhamentos mecânicos, limitações do sistema de controle ou incompatibilidade com novos formatos de carga e consumíveis, ou seja, são as consequências de trabalhar com uma máquina obsoleta.

2. Capacidade produtiva insuficiente

Quando a demanda supera a velocidade ou a capacidade de produção do sistema atual, criam-se os conhecidos gargalos. Se a linha de embalagem não consegue acompanhar o ritmo da produção, é um sinal claro de que é necessária uma atualização adaptada às exigências do mercado.

3. Custos energéticos elevados

Outro sinal fácil de detectar é quando o gasto energético e os custos operacionais disparam, já que os sistemas de embalagem mais antigos costumam ter motores e componentes menos eficientes. Além disso, em sistemas como o termorretrátil, é necessário contar com uma instalação e fornecimento de gás na fábrica para seu funcionamento, o que também aumenta consideravelmente o consumo elétrico. Sistemas como Stretch Hood, ao utilizar motores altamente eficientes e não requerer calor para sua aplicação, reduzem significativamente o consumo energético e as emissões de CO2.

4. Adaptabilidade a novos formatos ou novas exigências de produção

Atualmente, muitas empresas com diferentes formatos de palete, alturas variáveis ou cargas mistas necessitam de sistemas flexíveis. Se o seu final de linha não consegue se adaptar facilmente a esse tipo de produção sem paradas constantes, intervenção dos operadores ou custos adicionais, é um sinal claro de obsolescência.

5. Problemas logísticos decorrentes do uso de maquinário antigo

Nos sistemas de embalagem antigos podem surgir problemas logísticos decorrentes de falhas na fixação ou estabilidade da carga. Deslocamentos do material, danos ao produto ou rupturas da própria embalagem são alguns exemplos. Essas ocorrências impactam diretamente os custos operacionais e a percepção do cliente em relação à sua marca.

6. Incompatibilidade com novos consumíveis

A evolução dos materiais de embalagem, como os filmes que permitem maiores porcentagens de pré-estiramento, exige equipamentos capazes de trabalhar com essas novas características para maximizar sua eficiência. Se o seu sistema atual não é compatível com esses consumíveis mais avançados ou não consegue extrair seu máximo desempenho, reduzem-se as possibilidades de otimizar o consumo de material, diminuir custos e melhorar a sustentabilidade do final de linha.

7. Obsolescência do sistema por não estar conectado a outros equipamentos de produção novos

Os sistemas mais antigos podem apresentar dificuldades para se comunicar com maquinário de nova geração, sistemas avançados de rastreabilidade ou AGVs, entre outros. Essa falta de conectividade dificulta a integração do final de linha em ambientes mais digitalizados e freia a evolução para modelos de armazéns 4.0.

Que outros motivos existem para atualizar o final de linha?

Além de responder aos sinais de obsolescência, existem outras razões estratégicas para substituir seu sistema por outro mais atualizado e adaptado às novas demandas do mercado.

• Melhor qualidade de embalagem: Os sistemas atuais oferecem um acabamento uniforme e profissional que aumenta a percepção de qualidade do produto e melhora a imagem da marca, aspectos cada vez mais valorizados por clientes e distribuidores.

• Embalagem mais sustentável: Tecnologias como o pré-estiramento e os ciclos de embalagem personalizados das envolvedoras automáticas, ou o uso de um único filme para cobrir toda a carga no Stretch Hood, alinham as empresas com os objetivos de sustentabilidade da indústria. Além da possibilidade de utilizar consumíveis recicláveis e reciclados.

• Tecnologia mais avançada e segura: Os novos sistemas já nascem com mecânica modular e mais simples, eletrônica descentralizada e componentes de comunicação e controle 4.0 para um processo mais seguro.

• Menor manutenção: A maquinaria de última geração é projetada para ter menos elementos sujeitos a desgaste e simplificar as tarefas de manutenção, o que se traduz em maior disponibilidade do sistema.

Análise técnica do desempenho do sistema de embalagem atual

Apesar dos sinais que comentamos, muitas empresas continuam com o mesmo sistema de embalagem porque ele ainda funciona. A realidade é que, mesmo que um sistema de embalagem continue operacional, pode ter deixado de ser competitivo. Nesse ponto, é necessário realizar uma análise técnica para avaliar se o equipamento atual responde às reais necessidades de produção, custos e eficiência da planta.

Como esse análise pode ser realizado? Uma das melhores opções é analisar os indicadores-chave de desempenho (KPIs) do sistema atual e compará-los com a melhoria que a instalação de uma solução de embalagem de última geração proporcionaria.

Quais KPIs melhoram com um final de linha de última geração?

A atualização do sistema de embalagem impacta diretamente vários indicadores-chave de desempenho. Entre os principais KPIs que melhoram estão:

• Disponibilidade do sistema, graças à redução de paradas não planejadas.

• Produtividade, ao aumentar a velocidade de embalagem e eliminar gargalos.

• Custo por palete e sustentabilidade, por meio de menor consumo energético e de consumíveis.

• Ocorrências logísticas, reduzindo danos, reclamações e devoluções associadas à embalagem.

Mas é importante destacar os dois KPIs que cada vez ganham mais importância na indústria:

• OEE (Overall Equipment Effectiveness): Mede a eficiência total de um equipamento combinando disponibilidade, desempenho e qualidade. Um OEE abaixo de 70% costuma indicar ineficiências significativas. Um OEE de 65% pode alcançar até 80% após a instalação de um sistema de última geração, graças à redução de paradas, ao aumento de velocidade e à melhoria da qualidade de embalagem.

• ROI (Retorno sobre o investimento): Sistemas como Stretch Hood podem ser amortizados entre 6 e 12 meses. Se você precisa calcular o ROI de forma precisa, a Innova oferece um estudo de economia gratuito, no qual é analisada a amortização real de cada projeto de embalagem.

Em definitiva, o momento de atualizar o final de linha chega quando o sistema de embalagem deixa de responder às exigências do mercado. Quando a produtividade, a eficiência energética ou a qualidade da embalagem são comprometidas, o final de linha passa a se tornar um fator que limita a competitividade da empresa. Um sistema de embalagem de última geração permite otimizar o desempenho da planta, reduzir custos operacionais e alinhar-se aos atuais padrões ambientais.

Na Innova, analisamos cada projeto de forma personalizada e projetamos soluções de embalagem avançadas capazes de transformar o desempenho do seu final de linha. Entre em contato com nossa equipe técnico-comercial e descubra como podemos ajudá-lo a otimizar e melhorar sua linha de embalagem.

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Com um design leve e compacto, eletrônica avançada e conectividade inteligente, o ODEN SMARTDRIVE posiciona-se como um dos cabeçotes de cintagem mais inovadores do mercado, voltado para clientes com cintadoras automáticas que buscam maior precisão, eficiência e controle do processo, com manutenção otimizada.

Por que substituir o cabeçote de cintagem pelo ODEN SMARTDRIVE?

O cabeçote de cintagem é o componente mais importante e determinante para o desempenho de uma cintadora automática. Mas também é uma das peças que sofre maior uso e desgaste na cintagem, fazendo com que muitas empresas enfrentem reparos constantes e até mesmo a substituição completa do cabeçote ou do sistema de cintagem.

Para oferecer uma resposta às empresas que precisam renovar seu cabeçote de cintagem, sem a necessidade de substituir todo o equipamento, a Innova desenvolveu e disponibiliza um cabeçote universal como o ODEN SMARTDRIVE. Em comparação com outros cabeçotes, o ODEN apresenta inovações em sua eletrônica avançada, design compacto, servomotores e tecnologia de conectividade, que permitem sua instalação em qualquer equipamento de cintagem.

Que outras vantagens o ODEN SMARTDRIVE oferece?

Justamente as características do cabeçote ODEN são suas vantagens em relação a outros cabeçotes de cintagem.

• Servomotor com controle de torque, para uma cintagem mais precisa e tensão constante.
• Tecnologia sensorless, sem embreagens nem freios, com menos componentes mecânicos, reduzindo elementos de desgaste e manutenção.
• Visualizador web integrado para controle, diagnóstico e gestão remota do cabeçote a partir de qualquer dispositivo.
• Design compacto e peso leve de apenas 50 kg, melhorando a eficiência energética e facilitando a instalação e a manutenção.
• Sistema de detecção de chegada da cinta, que permite repetir automaticamente a manobra em caso de colisão durante o lançamento, evitando paradas e melhorando a confiabilidade do processo.

Graças à sua eletrônica avançada, o cabeçote garante maior estabilidade do processo, reduzindo os tempos de ciclo e aumentando a produtividade da linha de embalagem. Além disso, o ODEN SMARTDRIVE foi projetado sob o conceito sensorless, eliminando componentes mecânicos de desgaste, como embreagens e freios. Também conta com um número reduzido de polias, diminuindo o risco de encravamentos da cinta e aumentando a confiabilidade do sistema.

Como determinar se é o momento de substituir o cabeçote de cintagem dos seus equipamentos:

A decisão de trocar o cabeçote de cintagem costuma ser marcada por uma combinação de fatores operacionais e de manutenção.

• Aumento frequente de avarias, paradas imprevistas ou incidências no processo de cintagem.
• Necessidade de ajustes manuais constantes para manter a tensão correta da cinta.
• Perda de precisão na tensão, com cintagens irregulares ou inconsistentes.
• Aumento do consumo de cinta devido a ineficiências do sistema.
• Custos elevados de manutenção, devido à substituição recorrente de peças de desgaste.
• Dificuldade para garantir a produtividade e a confiabilidade da linha de embalagem

Nesses casos, a substituição do cabeçote por uma solução mais avançada permite melhorar a confiabilidade do processo, aumentar a produtividade da linha e reduzir os custos operacionais a médio e longo prazo, especialmente quando se busca modernizar equipamentos existentes sem a necessidade de substituir toda a cintadora.

Como é realizada a integração do cabeçote em outros equipamentos?

Uma das principais características do ODEN SMARTDRIVE é sua capacidade de integração universal em equipamentos de cintagem fora da linha Innova. Graças à sua tecnologia patenteada, o cabeçote é compatível com diferentes sistemas PLC e arquiteturas de controle, facilitando sua adaptação a uma ampla variedade de máquinas já instaladas.

A integração é realizada por meio de um Starter Kit padrão, que inclui o cabeçote ODEN SMARTDRIVE e seus drivers de conexão, assegurando uma colocação em funcionamento ágil e segura.

De acordo com as necessidades de cada projeto, a Innova oferece diferentes elementos opcionais de integração, que podem ser combinados entre si, como:

• HMI touchscreen para controle do cabeçote
• Arco de cintagem
• Desbobinador de cinta
• Sistema de verificação de cintagem

Essa modularidade permite configurar o sistema de cintagem de acordo com os requisitos específicos de cada cliente, otimizando o investimento e o desempenho do equipamento.

Visualizador web e gestão remota do cabeçote

O ODEN SMARTDRIVE incorpora um visualizador web integrado, que permite o acesso remoto à interface de controle e configuração do cabeçote a partir de qualquer dispositivo (celular, tablet, computador, etc.). Essa funcionalidade facilita a supervisão, o diagnóstico e a otimização remota do processo de cintagem, sem a necessidade de intervenção presencial.

Por meio do visualizador web, é possível acessar:

• Parametrização geral do ciclo de cintagem
• Edição e visualização de receitas de cintagem
• Controle manual do cabeçote
• Visualização em tempo real da posição do ciclo de cintagem
• Diagnóstico do sistema, com avisos e alarmes
• Contadores e históricos de produção
• Contadores e históricos de consumo de cinta

Essa conectividade avançada contribui para melhorar a manutenção preditiva, reduzir tempos de parada e otimizar o uso de consumíveis.

Inovação e tecnologia patenteada para responder às necessidades do mercado

O lançamento do cabeçote ODEN SMARTDRIVE é o resultado de mais de 25 anos de experiência da Innova Group como fabricante de sistemas de embalagem e cintagem de final de linha. Ao longo de sua trajetória, a Innova desenvolveu soluções próprias baseadas na inovação tecnológica, no conhecimento do processo industrial e na proximidade com o cliente.

Com o ODEN SMARTDRIVE, a Innova reforça seu compromisso com o desenvolvimento de tecnologia patenteada, voltada para melhorar a eficiência, a conectividade e a sustentabilidade dos sistemas de cintagem, oferecendo ao mercado uma solução avançada e versátil para a modernização de linhas de embalagem existentes.

Quer saber como o ODEN pode melhorar a cintagem das suas cargas? Consulte-nos sem compromisso. Nossa equipe técnico-comercial analisará seu produto e projeto para oferecer a melhor solução de embalagem.

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As Top 10 FAQ da envolvedora de anel

1. Como funciona uma envolvedora automática de anel e quais vantagens oferece?
2. Que nível de produtividade pode alcançar?
3. Que tipos de ciclo pode realizar?
4. Quanto filme consome a envolvedora de anel?
5. Que tecnologias este sistema incorpora para otimizar o consumo de filme?
6. Que acessórios podem ser incorporados para melhorar o enfardamento?
7. É possível integrá-la em linhas automáticas existentes?
8. Quais dimensões, altura e peso máximos a envolvedora admite?
9. Que espaço o sistema necessita para sua instalação e correto funcionamento?
10. Que manutenção a envolvedora automática de anel requer?

1. Como funciona uma envolvedora automática de anel e quais vantagens oferece?

A envolvedora de anel é um sistema de enfardamento de alto desempenho que aplica o filme stretch por meio de um anel giratório que envolve a carga enquanto o pallet permanece estático, realizando um envolvimento contínuo, preciso e uniforme.

Uma de suas principais vantagens é a alta produtividade sem comprometer a estabilidade da carga. Como o pallet não se movimenta durante o processo, a envolvedora de anel é especialmente indicada para cargas altas, instáveis ou frágeis, garantindo um enfardamento seguro em altas velocidades. Além disso, a possibilidade de incorporar um duplo carro de filme permite aumentar a produção e otimizar os tempos de ciclo.

2. Que nível de produtividade pode alcançar?

Este sistema automático foi projetado para trabalhar com volumes elevados de produção. Em configurações padrão, a envolvedora pode alcançar até 60 pallets por hora com um único carro de filme, oferecendo um desempenho alto e constante. No entanto, seu máximo potencial é obtido com o sistema de duplo carro, pois com a inclusão de um segundo porta-bobina, a produtividade do sistema pode chegar a 80 pallets/hora.

3. Que tipos de ciclo pode realizar?

Dependendo do tipo de carga e do produto, é possível programar ciclos personalizados com diferentes níveis de tensão, número de voltas e reforços em áreas específicas do pallet. Entre os ciclos mais comuns estão:

• Reforço na base: Focado em reforçar a fixação da base do pallet, seja com mais camadas de filme ou por meio de cordão de reforço. É especialmente útil para cargas leves ou instáveis.

• Reforço na parte superior: No caso de cargas de grande altura, pode-se configurar um ciclo que cubra toda a carga com reforços em diferentes áreas, especialmente na sobreposição superior do filme.

• Cordão de reforço: Um sistema que transforma o filme em um cordão elástico que atua como uma cinta horizontal, proporcionando segurança e compactação adicionais sem danificar o produto.

Vale destacar ainda que outra vantagem deste sistema é a sua flexibilidade no início e no final do ciclo, pois o enfardamento pode ser realizado a partir da base, da parte superior ou de uma zona intermediária do pallet, adaptando-se a diferentes formatos de carga e necessidades logísticas.

4. Quanto filme consome a envolvedora de anel?

O consumo de filme em uma envolvedora de anel depende de fatores como as dimensões da carga, o nível de fixação necessário e o tipo de ciclo utilizado. Para fornecer um valor aproximado, consideramos as medidas de um europallet (1.200 x 800 mm).

O consumo médio é de 13 gramas por pallet, o que equivale a aproximadamente 200 pallets por bobina de filme, sempre considerando valores estimados.

5. Que tecnologias este sistema incorpora para otimizar o consumo de filme?

Este sistema foi projetado para otimizar ao máximo o consumo de filme stretch. Ele incorpora um sistema de pré-estiramento motorizado que, utilizando filme de alta qualidade, permite alcançar estiramentos de até 400%, reduzindo significativamente a quantidade de material utilizado.

Além disso, a tecnologia de controle de torque garante uma aplicação constante e precisa do filme, regulando a tensão durante todo o ciclo de enfardamento para evitar rupturas e desperdícios. Soma-se a isso a possibilidade de programar ciclos personalizados, aplicando reforços apenas nas áreas necessárias.

6. Que acessórios podem ser incorporados para melhorar o enfardamento?

A envolvedora de anel é um sistema extremamente versátil que, graças ao seu design, pode incorporar diversos acessórios para melhorar o enfardamento de acordo com as necessidades da carga.

Alguns dos acessórios mais comuns são:

• Aplicador de cantoneiras: Cantoneiras verticais de papelão para cargas especiais que necessitam de proteção extra nos cantos.

• Aplicador de cover: Para cargas que exigem proteção total, aplica-se um cover com um consumível específico, projetado para oferecer propriedades adicionais de proteção e que se sobrepõe ao enfardamento principal.

• Prensa superior de fixação: Um sistema que mantém cargas instáveis firmes durante o enfardamento, evitando deslocamentos.

7. É possível integrá-la em linhas automáticas existentes?

A envolvedora automática de anel foi projetada para se integrar facilmente em linhas automáticas de embalagem, tanto em novos projetos quanto em linhas já existentes. Graças ao seu design modular e ao controle por PLC avançado, pode ser integrada com outros equipamentos da linha, como sistemas de cintamento ou Stretch Hood, formando um final de linha totalmente automatizado.

8. Quais dimensões, altura e peso máximos a envolvedora admite?

Antes de instalar uma envolvedora de anel, é fundamental conhecer os limites de carga com os quais o sistema pode trabalhar.

No caso da envolvedora da Innova, as especificações são:

• Dimensões máximas da carga: até 2.000 mm (C) x 1.200 mm (L)
• Altura máxima: até 2.500 mm
• Peso máximo: 2.000 kg (ajustável conforme o motor dos transportadores)

Essas dimensões podem ser adaptadas de acordo com as necessidades específicas de cada projeto, considerando o tipo de carga, o formato do pallet e a configuração da linha de embalagem.

9. Que espaço o sistema necessita para sua instalação e correto funcionamento?

O espaço necessário para a instalação de uma envolvedora automática de anel depende, assim como em outros sistemas, das características da carga. Para pallets padrão de 1.200 x 800 mm, a envolvedora de anel requer aproximadamente 3 metros de comprimento, 3 metros de largura e 4 metros de altura. A altura do sistema pode variar conforme a altura do pallet, podendo chegar a 5 metros no caso de cargas altas.

10. Que manutenção a envolvedora automática de anel requer?

A envolvedora automática de anel, como qualquer sistema de embalagem, requer um plano de manutenção preventiva para garantir desempenho ideal e prolongar sua vida útil. É fundamental realizar inspeções periódicas que incluam rotinas básicas como limpeza dos componentes, lubrificação das partes móveis, ajustes mecânicos, verificação dos sistemas de segurança e atualizações de software. Essas ações ajudam a evitar desgastes prematuros, reduzir o risco de falhas e otimizar o desempenho do sistema.

Em resumo, a envolvedora automática de anel é uma das soluções de embalagem mais avançadas e preparadas para atender às necessidades de ambientes industriais de alta produção. Seu design permite envolver cargas instáveis, de grandes dimensões e grande altura, garantindo fixação uniforme e um acabamento de máxima qualidade.

Na Innova Group, projetamos e fabricamos sistemas de embalagem como a envolvedora de anel, adaptados às necessidades específicas de nossos clientes. Entre em contato conosco e descubra como podemos ajudá-lo a alcançar a máxima eficiência no seu final de linha. Nossa equipe técnica terá prazer em ajudá-lo!

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Nesse contexto, dispor de um sistema de embalagem capaz de garantir proteção total da carga e rapidez operacional tornou-se uma necessidade. O Stretch Hood se posiciona como uma das soluções mais avançadas para atender a essas exigências, oferecendo uma embalagem segura, uniforme e altamente eficiente, que melhora os processos de transporte, armazenamento e distribuição. Neste artigo, analisamos as principais necessidades de embalagem da indústria logística e como o Stretch Hood pode responder a cada uma delas.

Necessidades e requisitos do setor logístico

Antes de explicar por que o Stretch Hood se tornou a melhor solução de embalagem para logística, é importante conhecer as necessidades reais do setor:

• Proteção durante todo o processo logístico: As cargas são manipuladas continuamente, mudam de ambiente e estão expostas a armazenamento prolongado ao ar livre. Por isso, a embalagem deve assegurar a integridade do produto frente a agentes externos como poeira, umidade ou chuva.

• Alta produtividade e continuidade operacional: Centros logísticos trabalham constantemente com volumes elevados de produção, portanto, o final de linha deve ser capaz de manter alto desempenho sem gerar gargalos ou paradas não planejadas.

• Adaptabilidade a múltiplos formatos: O setor logístico lida com uma grande variedade de formatos e configurações de pallet, necessitando de soluções de embalagem capazes de se adaptar a qualquer tipo de carga, desde cargas picking até pallets de grande formato, sem comprometer a eficiência ou a qualidade da embalagem.

• Rastreabilidade e legibilidade: Para uma gestão logística eficiente, é fundamental que as cargas possam ser identificadas de forma clara. A embalagem utilizada deve permitir que códigos de barras, etiquetas ou outros sistemas de identificação sejam perfeitamente legíveis, facilitando a rastreabilidade das cargas em armazéns automatizados.

• Otimização de custos e sustentabilidade: Assim como outros setores, o setor logístico deve atender às novas normas e exigências de sustentabilidade. A embalagem final deve reduzir o consumo de insumos e a pegada ambiental das operações logísticas.

Por que Stretch Hood é a melhor solução para o setor logístico?

No mercado existem diferentes sistemas de embalagem capazes de atender às exigências do setor logístico. As envolvedoras automáticas se destacam pela versatilidade e adaptabilidade a diferentes formatos de carga, os sistemas de cintamento são a melhor solução para fixação e estabilidade, e o sistema termorretrátil oferece grande proteção contra agentes externos.

No entanto, por que nos referimos ao Stretch Hood como a melhor solução? Este sistema de enfardamento se destaca pela velocidade de produção, otimização do consumo de energia e insumos, e por garantir proteção e estanqueidade total da carga, além de um acabamento final de qualidade superior, aspectos-chave nas operações logísticas atuais.

Quais vantagens o enfardamento Stretch Hood oferece?

Após analisar as exigências do setor, na Innova Group, como fabricantes especialistas em soluções de embalagem, mostramos as principais vantagens:

1. Proteção total

O enfardamento Stretch Hood é o único sistema que oferece proteção e estanqueidade total contra agentes externos. Como mencionado, muitas vezes as cargas são armazenadas ao ar livre, necessitando de proteção contra sol, chuva e raios UV. Por exemplo, em sistemas muito usados no setor, como as envolvedoras, esses agentes podem infiltrar-se entre as camadas de filme, algo impossível de ocorrer com o enfardamento Stretch Hood.

2. Velocidade e produtividade

Grandes centros logísticos trabalham com volumes muito elevados de produção, e o Stretch Hood é um dos sistemas mais rápidos do mercado, podendo enfardar até 120 pallets/hora. Além disso, pode enfardar entre 800 e 1.000 pallets sem necessidade de trocar o rolo de filme, evitando paradas na cadeia de produção.

3. Grande adaptabilidade

O Stretch Hood se adapta a qualquer tipo de carga. No setor logístico podemos encontrar desde cargas picking até pallets de grande formato, e este sistema, graças às características do filme e do enfardamento, se ajusta a cada tamanho e formato de pallet, oferecendo uma solução totalmente automatizada e eficiente para qualquer necessidade logística.

4. Qualidade da embalagem e transparência total

Proporciona um acabamento totalmente transparente e de qualidade superior, sem dobras, rugas ou excesso de filme, agregando valor e melhorando a imagem da marca. Além disso, por ser transparente, permite que logotipos, etiquetas e códigos sejam perfeitamente legíveis, favorecendo a rastreabilidade e a conectividade logística.

5. A solução mais sustentável

O setor logístico, assim como toda a indústria, busca soluções de final de linha mais sustentáveis, e o Stretch Hood é o sistema mais respeitável com o meio ambiente. Permite economizar até 50% em consumíveis, utilizando um único filme para proteger toda a carga e reduzindo desperdícios; é composto por variadores e motores de baixo consumo; e seu funcionamento não necessita de energia térmica nem instalações de gás, como o sistema termorretrátil.

Em resumo, o Stretch Hood é o sistema de embalagem que melhor atende às exigências do setor logístico. Uma solução que oferece proteção total da carga, velocidade de enfardamento, segurança e sustentabilidade — aspectos fundamentais para o bom funcionamento de qualquer centro logístico.

Na Innova Group, projetamos e fabricamos sistemas de embalagem como o Stretch Hood, adaptados às necessidades específicas de cada setor. Entre em contato conosco e descubra como podemos ajudá-lo a alcançar a máxima eficiência no seu final de linha. Nossa equipe técnica terá prazer em ajudá-lo!

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A partir da Innova, apresentamos o sistema aplicador de cantoneiras agora integrado na envolvedora automática de braço, que até o momento só estava disponível para os sistemas de cintagem e para a envolvedora de anel. Ele permite combinar a eficiência do enfardamento automático com uma proteção adicional nos cantos do pallet, sem necessidade de processos externos nem intervenção manual.

Quando as cantoneiras são necessárias?

O sistema aplicador de cantoneiras é especialmente útil nos setores que utilizam caixas para transportar seus produtos. As cantoneiras geralmente são usadas antes da aplicação do cintamento, já que este pode causar danos às caixas. No caso da envolvedora de braço, embora a tensão sobre a caixa seja mais uniforme, também pode causar danos dependendo do tipo de enfardamento ou da aplicação do cordão de reforço.

Quais vantagens o sistema aplicador de cantoneiras oferece?

As cantoneiras não apenas servem para proteger o produto paletizado, mas também trazem outras vantagens importantes relacionadas à fixação da carga:

• Compactação da carga: O sistema aplicador de cantoneiras compacta a carga em um único bloco, tornando-a mais uniforme e melhorando a estabilidade do pallet durante todo o processo logístico.

• Absorção de danos nos cantos: No transporte e no armazenamento, as cargas podem sofrer danos causados por impactos ou atritos. As cantoneiras ajudam a amortecer esses impactos, protegendo as laterais e os cantos do pallet.

• Melhor armazenagem: As cantoneiras aumentam a resistência ao empilhamento das mercadorias paletizadas.

• Apresentação impecável: O pallet fica com um aspecto mais limpo e definido, melhorando a imagem da marca.

• Fixação de cargas leves: Cargas leves podem se desestabilizar durante o enfardamento. O sistema aplicador de cantoneiras oferece fixação e compactação, garantindo que a carga permaneça completamente estável e segura.

Quais setores precisam de uma envolvedora de braço com cantoneiras de proteção?

O aplicador de cantoneiras é a solução perfeita para indústrias que precisam de uma fixação adicional, mas não podem aplicar o cintamento por risco de danificar seus produtos. A envolvedora de braço, junto com esse sistema de proteção, permite fixar e proteger cargas mais delicadas sem comprometer sua integridade.

1. Eletrônica

Um setor cujo produto final é extremamente frágil e de alto valor, exigindo a máxima proteção possível. Cargas compostas por computadores, monitores, alto-falantes, equipamentos de telecomunicações ou outros componentes eletrônicos requerem proteção especial. A aplicação de cantoneiras na envolvedora de braço ajuda a proteger os cantos contra impactos e proporciona maior unidade da carga em bloco para evitar movimentos durante o transporte.

2. Alimentação e bens de consumo

Os produtos alimentícios devem chegar intactos ao ponto de venda; por isso, a proteção da carga é essencial. Produtos como laticínios, garrafas ou outros alimentos frágeis — como snacks e produtos leves em caixas — podem se deformar ou amassar durante o transporte caso não tenham um reforço adequado em suas esquinas, especialmente quando armazenados em várias camadas. Além disso, o sistema aplicador de cantoneiras oferece uma aparência mais uniforme e estética, algo muito valorizado no setor varejista.

3. Pequenos eletrodomésticos

Assim como na eletrônica, trata-se de produtos frágeis e de alto valor. Cafeteiras, micro-ondas e robôs de cozinha transportados em caixas também precisam dessa proteção extra. O aplicador de cantoneiras reforça os pontos mais frágeis da carga, garantindo que esses eletrodomésticos cheguem ao cliente final em perfeito estado.

4. Cosmético e farmacêutico

Setores que trabalham com produtos leves e de alto valor agregado. As cargas geralmente são compostas por caixas pequenas contendo frascos de vidro, ampolas e outras embalagens primárias que não podem sofrer pressão excessiva nem impactos fortes. As cantoneiras oferecem reforço estrutural que evita amassamentos, mantém a estabilidade do pallet e protege os cantos da carga durante transporte e armazenamento.

A envolvedora de braço com cantoneiras da Innova

Composta pela envolvedora automática de braço AWS|PRO junto ao aplicador de cantoneiras vertical AC|PRO, essa solução funciona da seguinte maneira: primeiro, as cantoneiras são aplicadas nos cantos do pallet e, enquanto os braços do aplicador as seguram, é realizado um pré-enfardamento na parte superior para fixá-las. Quando elas já estão firmemente presas ao pallet, as pás do aplicador se retiram e o ciclo de enfardamento é concluído para cobrir totalmente a carga.

• Material da cantoneira: Papelão
• Formato das cantoneiras: De 45 x 45 mm até 60 x 60 mm
• Altura padrão da carga: De 500 mm a 2000 mm
• Depósito modular de cantoneiras: Até 300 unidades (padrão)

A envolvedora com cantoneiras é a solução perfeita para setores que precisam melhorar a fixação, a proteção e a estética de suas cargas, mantendo uma velocidade considerável no ciclo de enfardamento.

Na Innova Group, projetamos e fabricamos sistemas de embalamento adaptados às necessidades específicas de nossos clientes. Entre em contato conosco e descubra como podemos ajudar você a alcançar a máxima eficiência no seu final de linha. Nossa equipe técnica terá prazer em ajudar!

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Produtos como telhas, tijolos, blocos de concreto, painéis ou outros produtos pesados requerem uma proteção extra durante seu transporte e armazenamento. Nos últimos anos, o Stretch Hood tem se destacado por suas vantagens em proteção e impermeabilidade, economia de filme, estabilidade e uma apresentação impecável, conforme podemos constatar como fabricantes de sistemas de embalagem para o setor da construção, com centenas de instalações em todo o mundo.

Neste artigo, analisamos as necessidades de embalagem do setor de materiais de construção e como o Stretch Hood pode ajudar a resolvê-las.

Necessidades e requisitos da embalagem de materiais de construção

Armazenagem ao ar livre, envios a milhares de quilômetros, danos ocasionados por elementos externos, instabilidades da carga, cargas multiformato e picking, produtos frágeis, porém pesados… São muitas as casuísticas desse setor e diversos os requisitos de embalagem aos quais uma empresa produtora se enfrenta ao organizar a logística e o armazenamento de seus produtos.

Podemos resumir algumas dessas necessidades e requisitos dos produtos de construção em aspectos comuns como:

• Proteção e segurança: Os materiais de construção, em sua maioria pesados e frágeis ao mesmo tempo, requerem uma embalagem que garanta sua integridade durante o transporte e o armazenamento, evitando danos e perdas econômicas.

• Embalagem adaptável: Muitos fabricantes apresentam cargas em diferentes formatos, tamanhos ou cargas de picking, para as quais é difícil oferecer uma solução única. É o caso da proteção de materiais como blocos, gessos, etc., ou no setor químico, com formatos em big bags, sacos, etc.

• Exigências logísticas: No contexto logístico globalizado, são cada vez mais necessários sistemas de embalagem que não apenas garantam a estabilidade das cargas, mas também permitam maior controle e rastreabilidade para cumprir com as exigências do setor.

• Automação inteligente e otimização de custos operacionais: A nova indústria automatizada exige sistemas de embalagem conectados e mais rápidos, capazes de reduzir tempos e recursos, melhorando a eficiência produtiva e diminuindo os custos operacionais.

• Requisitos de sustentabilidade: Assim como outros setores produtivos, o setor de materiais de construção deve cumprir exigências e normas de redução de emissões de carbono, uso de plástico e consumo energético.

Por que o sistema Stretch Hood é a opção de embalagem preferida?

No mercado, existem vários sistemas de embalagem que oferecem grande proteção para esse tipo de carga. Cada sistema possui suas vantagens e particularidades de acordo com o objetivo da embalagem e as características do produto. Por exemplo, os sistemas de flechamento são uma das melhores soluções de fixação, enquanto a envolvedora é muito versátil e adaptável, embora necessite de acessórios de proteção superior. Também o sistema termorretrátil é muito utilizado devido às suas vantagens em proteção, embora recentemente venha sendo substituído cada vez mais pelo Stretch Hood por questões de velocidade, produtividade e economia de energia.

Então, por que recomendamos especificamente o Stretch Hood? Fazemos isso porque se trata de um sistema que reúne muitas das vantagens das demais soluções, como estanqueidade e proteção total, segurança no transporte e um acabamento de qualidade superior.

Quais vantagens o Stretch Hood oferece para blocos, tijolos ou argamassa, entre outros?

Como vimos, trata-se de um setor com várias exigências de embalagem, às quais o Stretch Hood oferece solução graças às suas vantagens singulares:

1. Proteção e estanqueidade total

É o único sistema que proporciona proteção e impermeabilidade total. O flechamento oferece fixação e estabilidade, mas precisa de outro sistema para fornecer proteção. Nos sistemas de envolvedoras, agentes externos como chuva ou poeira podem infiltrar-se entre as camadas de filme. Já o enfardamento Stretch Hood cobre totalmente a carga com um único filme tubular que se adapta às suas dimensões, protegendo o produto contra agentes externos e evitando danos superficiais provocados por golpes ou atritos durante a manipulação ou o transporte.

2. Velocidade e autonomia na linha de embalagem

Stretch Hood é um dos sistemas de embalagem mais rápidos do mercado, chegando a enfardar até 120 paletes por hora, o que permite responder aos altos volumes de produção da indústria da construção. Além disso, trata-se do sistema com maior autonomia, já que uma bobina Stretch Hood permite enfardar cerca de 800 a 1.000 paletes sem necessidade de parar a máquina para trocar o filme.

3. Adaptabilidade a múltiplos formatos

No setor da construção existem muitos formatos de cargas, sejam telhas, blocos de concreto ou outros materiais de acabamento e design, como placas de mármore. Cada produto apresenta dimensões e configurações de palete diferentes, mas o sistema Stretch Hood destaca-se por sua adaptabilidade, tanto pelas características do filme quanto pela capacidade de enfardar desde cargas de picking até paletes de grande formato, como no caso do sistema Stretch Hood XL da Innova, que permite enfardar cargas de até 3.800 mm de comprimento.

4. Economia em custos de embalagem

Diferentemente de outros sistemas, como as envolvedoras, o Stretch Hood utiliza uma única capa para assegurar a carga. Ele utiliza a quantidade exata de filme para que qualquer tipo de material de construção fique bem protegido, reduzindo desperdícios e excessos de filme, o que permite economizar até 50% em consumíveis.

5. Visibilidade de marca e apresentação

Em um setor tão amplo como o de materiais de construção, onde muitos produtos podem parecer iguais apesar de pertencerem a diferentes fabricantes, a embalagem final torna-se um elemento-chave para impulsionar a imagem da marca.

O Stretch Hood não apenas oferece um acabamento impecável, sem dobras nem rugas, como também, por ser transparente, permite que logotipos, etiquetas e códigos sejam perfeitamente legíveis, favorecendo tanto a rastreabilidade logística quanto a percepção de qualidade. Além disso, esse sistema permite imprimir o logotipo da empresa no filme, reforçando a identidade visual da marca.

6. O sistema de embalagem mais sustentável

Como mencionado, a indústria da construção vem demandando soluções mais sustentáveis, e o Stretch Hood destaca-se por ser o sistema mais respeitoso com o meio ambiente. Além de diminuir o uso de plástico em comparação ao enfardamento, o sistema é composto por variadores e motores de baixo consumo, e seu funcionamento não requer energia térmica (nem instalações de gás), como o sistema termorretrátil. Isso permite reduzir as emissões de CO₂ e o consumo energético, diminuindo a pegada ambiental. Além disso, o Stretch Hood permite o uso de filmes com alto conteúdo de PCR reciclado. Tudo isso faz do Stretch Hood o sistema de embalagem perfeito para cumprir com os compromissos de sustentabilidade e eficiência exigidos pela indústria.

Em definitivo, não é por acaso que o Stretch Hood se tornou a solução que melhor responde às exigências do setor de materiais de construção. Ele oferece uma combinação de proteção total do produto, estabilidade da carga, economia de custos, sustentabilidade, eficiência na cadeia de suprimentos e melhoria da imagem de marca. Essas vantagens fazem do Stretch Hood a primeira opção para a indústria da construção, onde a segurança e a eficiência são de suma importância.

No Innova Group somos fabricantes de máquinas especializadas no setor cerâmico e de construção. Desde nossos inícios, desenvolvemos sistemas e soluções para nos adaptar às necessidades dessa indústria tão dinâmica, que evolui constantemente para atender às exigências de um mercado cada vez mais competitivo. Não hesite em entrar em contato com nossa equipe técnica especializada, que irá ajudá-lo a otimizar e melhorar o seu final de linha.

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Neste artigo, revisaremos os principais tipos de sistemas de transporte que fazem parte de um final de linha automatizado, que a Innova projeta e fabrica em sua totalidade e oferece como parte de suas linhas de embalagem ou como produto separado para os clientes que necessitarem.

Tipos de sistemas de transporte

Transportador de rolos

O transporte de rolos é o sistema padrão em todos os ambientes industriais que trabalham com produto paletizado. Trata-se de um tipo de transportador que se destaca por sua estrutura compacta e resistente, perfeito para transportar qualquer tipo de carga, ideal para as mais pesadas e capaz de se adaptar a instalações já existentes.

Transportador de correntes

O transporte de corrente é utilizado para formatos de paletes especiais ou para realizar conexões entre linhas de diferentes medidas, e além disso, é a alternativa perfeita nos casos em que a orientação do palete não permite um apoio seguro sobre os rolos.

O transportador de rolos funciona bem quando as tábuas do palete estão colocadas perpendicularmente ao sentido de avanço, porque os rolos sempre têm apoio. Mas quando as tábuas do palete estão alinhadas em paralelo ao sentido de avanço, os rolos podem ficar encaixados entre as ripas, provocando travamentos ou um transporte instável. Com as correntes, por outro lado, o palete se apoia de forma contínua e uniforme, garantindo um deslocamento seguro e sem interrupções.

Vale acrescentar que é o tipo de transporte utilizado comumente no sistema de desvio 90 graus, já que permite a conexão com o transporte de rolos.

Transportador de pás

O transporte de pás é projetado para se integrar em linhas que exigem maior acessibilidade, por exemplo, para a entrada de paleteiras manuais ou empilhadeiras. Diferente dos rolos, as pás não suportam tanto peso, por isso este sistema é mais recomendável para cargas leves ou médias, que habitualmente estão sobre paletes de plástico ou em formatos menores.

O design aberto e acessível deste transportador faz dele a melhor solução para aquelas plantas de produção em que há um constante movimento manual das cargas, pois este sistema combina a segurança do transporte automatizado com a facilidade de intervenção operacional.

Transportador de correia

O transporte de correia ou esteira transportadora é geralmente utilizado em linhas de produção ou envase, mas também pode ser integrado em uma linha de embalagem final.

 Sua principal vantagem em relação a outros sistemas é que pode mover cargas com formatos específicos, como palletless de sacos, caixas ou big bags que não utilizam palete para o transporte. Graças à sua superfície contínua, o transporte de correia garante que este tipo de carga em movimento se mantenha totalmente estável e segura.

Transportador Altura 100

O transportador Altura 100 é um transportador de rolos projetado para ser integrado ao nível do solo. Trata-se de uma alternativa perfeita para linhas de embalagem em plantas que carregam e descarregam os paletes por meio de paleteiras manuais.

Acessórios dos sistemas de transporte

• Centralizador de paletes: Um complemento adicional que assegura que a carga esteja centralizada durante todo o percurso. Permite detectar o formato dos paletes na entrada da linha para enviar a informação aos sistemas de embalagem posteriores.

• Rodas alinhadoras: São a alternativa ao centralizador de paletes, pois também são utilizadas para corrigir a posição da carga.

• Pesagem: Um sistema que pesa a carga e envia as informações automaticamente ao ERP ou sistema de gestão logística próprio e a todos os sistemas aos quais a linha esteja conectada. Pode estar localizado antes ou depois do sistema de embalagem.

Tipos de sistemas de giro e elevação

Além dos sistemas de transporte principais, em um final de linha também costumam ser necessários outros sistemas auxiliares de giro e elevação que permitem corrigir a trajetória do palete, superar desníveis ou conectar diferentes fluxos de produção. Na Innova, desenvolvemos essas soluções de forma modular para integrá-las facilmente em qualquer final de linha.

Transportador com mesa rotativa

O transportador com mesa rotativa é um transportador que permite rotacionar o palete a 45º ou 90º, conforme as necessidades do percurso da linha. Este sistema de giro é especialmente útil quando o design da planta requer mudanças de direção ou quando é necessário flechar a carga pelos quatro lados do palete. Seu design robusto permite rotacionar a carga paletizada de forma segura e sem comprometer sua estabilidade.

Sistema de desvio 90 graus

O sistema de desvio 90 graus combina o transportador de rolos e o transportador de correntes para realizar um deslocamento lateral do palete. Um sistema perfeito para conectar várias linhas de entrada de paletes sem a necessidade de incorporar transportadores com mesa rotativa.

Transfer

Um mecanismo de guiamento instalado na parte inferior do transportador que permite o deslocamento horizontal do palete para conectar linhas de produção paralelas.

Transportador com elevação em tesoura

O transportador com elevação em tesoura é um transportador (de rolos ou de pás) que inclui um sistema de elevação vertical. Sua função é ajustar a altura da carga para que coincida com a linha de embalagem. É utilizado para elevar a carga a partir do nível do solo, para permitir o acesso com paleteira manual ou para a conexão entre transportadores de diferentes alturas.

Transportador vertical de paletes

O transportador vertical de paletes é um sistema de transporte vertical que permite mover a carga entre diferentes alturas de produção. Possui um transportador de rolos integrado que garante um movimento estável e seguro dos paletes ao conectar os níveis superiores e inferiores de uma linha de embalagem.

Como vimos, os sistemas de transporte são fundamentais para garantir um fluxo de produção contínuo em um final de linha. Além disso, permitem adaptar a linha de embalagem ao design e à disposição da planta, otimizando o espaço disponível sem comprometer a produtividade nem a eficiência operacional.

Na Innova Group, projetamos e fabricamos sistemas de transporte adaptados às necessidades específicas de nossos clientes. Entre em contato conosco e descubra como podemos ajudá-lo a alcançar a máxima eficiência em seu final de linha. Nossa equipe técnica terá prazer em atendê-lo!

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